Презентация системы ХАССП

1. Анализ рисков и критические контрольные точки Hazard Analysis and Critical Control Points

Анализ рисков и
критические
контрольные точки
RU
ХАССП
...
НАССР
EN
Hazard Analysis and
Critical Control Points

2. Система ХАССП способствует расширению рынка сбыта и увеличению объема продаж продукции

Система ХАССП или в английской
транскрипции НАССР - Hazard Analysis and
Critical Control Points (Анализ рисков и
критические контрольные точки) - является в
настоящее время основной моделью управления
качеством и безопасностью пищевых продуктов
в промышленно развитых странах.

3. Происхождение ХАССП

Концепция ХАССП была разработана в 1959г. компанией
Pillsbury Co. для снабжения безопасными продуктами питания
астронавтов NASA.
Термин Анализ Рисков и Критические Контрольные Точки
(НАССР) впервые был представлен американской общественности в
1971 г. на Национальной конференции по защите продуктов питания,
и первый полный документ был опубликован компанией Pillsbury
Company в 1973г. Национальный Консультативный Комитет
Микробиологических Критериев для Продуктов Питания (NACMCF)
20 марта 1992г. опубликовал руководство по системе Анализа Рисков
и Критических Контрольных Точек.
В настоящее время принципы ХАССП являются
международно-принятыми и опубликованы Комиссией Codex
Alimentarius, FAO/WHO (1993, 1997) и Национальным Комитетом по
Микробиологическим Критериям Продуктов Питания (NACMCF,
1993, 1997). ALINORM 97/13А является ведущим нормативным
документом в области безопасности продуктов питания, включенным
в Объединенную Программу Пищевых Стандартов FAO/WHO.

4. Что такое ХАССП?

Анализ рисков и критические контрольные
точки (ХАССП) - метод анализа рисков и
создания систем контроля, которые
фокусируются на предотвращении возможных
отрицательных последствий в ходе
производства, а не полагаются только на
конечную проверку продукта. Данный метод
использует системный подход к процессу
производства продуктов питания, выявлению
возможных факторов риска химического,
физического и биологического происхождения,
их анализу и контролю.

5.

Что такое ХАССП?
Метод носит предупредительный характер и
направлен на предупреждение появления, а не на
ликвидацию последствий от опасного для
здоровья человека продукта питания. В этом и
заключается отличие метода ХАССП от
традиционных методов контроля, которые
ориентированы на тестирование конечного
продукта. Основой для метода ХАССП служат
хорошие/лучшие практики: хорошая
гигиеническая практика (GHP), хорошая
производственная практика (GMP), хорошая
сельскохозяйственная практика (GAP) и др.

6. Внешние мотивы создания и внедрения системы ХАССП

•Обеспечить гарантию доверия потребителя
вашей продукции;
•Выход на международный рынок;
• Обеспечить потребителям защиту от
болезней, вызываемых продуктами питания

7.

Внутренние мотивы создания и
системы внедрения ХАССП
•Сокращение затрат на несоответствующую
продукцию на 30-40%;
•Возможность быстро обнаружить факт
отклонения показателей качества продукции
от заданных норм

8. Опасность - потенциальный источник вреда здоровью человека. Опасный фактор - вид опасности с конкретными признаками. Риск -

Опасность потенциальный источник вреда здоровью
человека.
Опасный фактор вид опасности с конкретными признаками.
Риск сочетание вероятности реализации опасного
фактора и степени тяжести его последствий.
Допустимый риск риск, приемлемый для потребителя.
Недопустимый риск риск, превышающий уровень допустимого
риска.

9. Шесть основных требований к российской версии системы ХАССП:

• учет действующих государственных стандартов и санитарных
правил и норм при выборе потенциально опасных факторов;
• рассмотрение источников информации, которыми реально
располагают российские предприятия при выборе
учитываемых опасных факторов;
• учет действующих традиционных схем производственного и
санитарного контроля при выборе критических контрольных
точек процесса;
• комплексный подход к управлению безопасностью продукции
в рамках систем ХАССП, включая систему мониторинга,
корректирующих и предупреждающих действий;
• обучение специалистов предприятия для проведения
внутренних проверок системы ХАССП;
• максимальная алгоритмизация экспертных решений при
выборе критических контрольных точек.

10. Перечисленные требования, наряду с анализом подходов к оценке систем ХАССП, принятых в Европе, легли в основу ГОСТ Р

51705.1-2024 «Системы менеджмента
качества. Управление качеством и безопасностью
пищевых продуктов на основе принципов ХАССП.
Общие требования» , который стал нормативной базой
Система распространяется на всю пищевую
продукцию и продовольственное сырье, а объектами
оценки могут быть процессы их изготовления,
транспортировки, хранения и реализации.

11. За двенадцать лет существования Системы добровольной сертификации «ХАССП» было выдано свыше 10000 сертификатов производителям

мясной, рыбной, молочной,
кондитерской, хлебобулочной, ликеро-водочной
продукции, соков, минеральной воды и др.
Большинство из этих предприятий
являются лидерами отечественной пищевой
промышленности и ориентированы на внедрение
передовых методов управления качеством и
безопасностью. На втором месте - предприятия,
заинтересованные в поставке продукции за рубеж,
на третьем - предприятия с преобладанием
иностранного капитала.

12. В настоящее время можно провести анализ эффективности внедрения и сертификации системы ХАССП, оценить ее полезность с точки

зрения хозяйственной деятельности предприятия.
При этом можно выделить три аспекта:
• технический (совершенствование
производственной деятельности);
• статусный (повышение рейтинга
предприятия, рост доверия к продукции у
потенциальных потребителей);
• экономический (расширение рынка сбыта
и увеличение объема продаж).

13. ПРИНЦИПЫ РАЗРАБОТКИ СИСТЕМЫ ХАССП

1- идентификация потенциального риска или рисков (опасных
факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания,
начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до
конечного потребления;
2 - выявление критических контрольных точек в производстве для
устранения (минимизации) риска или возможности его появления;
3 - установление предельных значений параметров для каждой
критической контрольной точки;
4 - разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить
контроль значений параметров в критических контрольных точках на
основе планируемых мер или наблюдений;
5 - разработка корректирующих действий и их применение в случае
выхода контролируемых параметров за предельные значения;
6 - разработка процедур проверки эффективности функционирования
системы;
7 - документирование всех процедур системы, форм и способов
регистрации данных.

14.

Основные действия
при использовании методологии ХАССП
•организация работ по созданию системы ХАССП
•подготовка исходной информации;
•анализ и совершенствование действующих процедур
обеспечения качества и безопасности продукции;
•анализ опасных факторов;
•идентификация потенциальных рисков;
•установление критических контрольных точек и оформление
рабочих листов ХАССП;
•разработка системы мониторинга;
•разработка корректирующих действий;
•разработка процедур проверки;
•документирование всех процедур системы, форм и способов
регистрации данных, относящихся к системе ХАССП;
•внедрение в производство и внутренний аудит.

15. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

Руководство организации должно:
•определить и задокументировать политику в области
безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее
осуществление и поддержку на всех уровнях;
•подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет
ответственность за разработку, внедрение и
поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.
Члены группы ХАССП в совокупности должны
обладать достаточными знаниями и опытом в области
технологии управления качеством, обслуживания
оборудования и контрольно-измерительных приборов, а
также в части нормативных и технических документов
на продукцию.

16.

Исходная информация
Описание каждого наименования
изготовляемой продукции, в том
числе номер технических условий,
состав требований безопасности , срок
годности, противопоказания
к применению и т.д.
План-схема территории предприятия с
указанием производственных,
административных
и вспомогательных зданий и сооружений,
зеленых насаждений, мусоросборников,
ограждений и коммуникаций
Планы производственных и складских
помещений с обозначением
размещения технологического
оборудования, движения продукции и
персонала, системы вентиляции,
расположения пунктов санитарной
обработки и мойки оборудования и
инвентаря, туалетов, умывальников и
хозяйственно-бытовых зон, пунктов
возможных загрязнений продукции от
сырья, смазочных материалов,
хладагентов, персонала и др.
Блок-схемы технологических процессов с
обозначением всех выполняемых
операций. Эти схемы могут быть
составлены как для каждого
наименования продукции, так и для
групп однородной продукции
Схемы производственного контроля с
указанием контролируемых параметров,
норм и периодичности контроля для
каждой операции

17. Для анализа действующих процедур на предприятии должны быть необходимые стандарты, методики и инструкции, содержащие информацию

о
действиях по предотвращению попадания загрязнений в
изготавляемую продукцию либо направленные на
обеспечение параметров технологического процесса,
влияющих на безопасность продукции, в том числе по:
•технологическому обслуживанию и ремонту технологического
оборудования;
•поверке и калибровке средств измерений;
•санитарно-гигиеническим требованиям к персоналу;
•уборке производственных помещений и вывозу мусора и отходов;
•мойке технологического оборудования и производственного
инвентаря;
•дезинфекции и дератизации.

18. Большая часть из перечисленных планово-предупреждающих мер имеет прямое отношение к внедрению на предприятии системы

Большая часть из перечисленных плановопредупреждающих мер имеет прямое отношение к внедрению
на предприятии системы менеджмента качества (СМК) по
требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2015. Применение
принципов ХАССП в рамках СМК может положительно
сказаться на системе безопасности пищевых продуктов,
причем результативнее, чем применение ИСО 9001 и ХАССП
порознь. Передовые предприятия это понимают: не менее
половины тех из них, которые сертифицировали систему
ХАССП, или уже имеют СМК по МС ИСО 9001, или
занимаются ее разработкой.
Подобная практика признана Международной
организацией по стандартизации (ИСО): с ноября 2001г.
введен в действие стандарт ИСО 15161-2001 «Руководящие
указания по применению ИСО 9001-2000 в пищевой
промышленности, включая производство напитков».

19. АНАЛИЗ ОПАСНЫХ ФАКТОРОВ включает в себя: - выявление потенциально опасных факторов из числа всех возможных для рассматриваемой

продукции: микробиологических,
химических и физических;
- выделение учитываемых опасных факторов.
Необходимость учета опасного фактора определяют в
зависимости от вероятности его реализации и тяжести последствий.
При этом, согласно ГОСТ Р 51705.1-2024, экспертным путем
принимают один из четырех вариантов тяжести последствий:
1 - практически равна нулю - легкая;
2 - незначительная- средней тяжести;
3 - значительная - тяжелая;
4 - высокая - критическая.

20. МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЕ ОПАСНОСТИ

Санитарнопоказательные
Условно-патогенные
микроорганизмы
Бактерии
группы
кишечных
палочек
(БГКП)
E. coli
B. cereus
Бактерии
рода Proteus
Мезофильные
аэробные и
факультативноанаэробные
микроорганизмы
(МА ФАнМ)
Сульфитредуцирующие
бактерии
Патогенные
микроорганизмы
Микроорганизмы
порчи
Дрожжи
Salmonella
Staphylococcus
aureus
Cl. botulinum
Плесени,
грибы
Микотоксины

21. ХИМИЧЕСКИЕ ОПАСНОСТИ

Токсичные
элементы
Азотсодержащие
соединения
Нитраты
Гистамин
N-нитрозамины
Пестициды
Полихлорированные
бифенилы
Микотоксины
Антибиотики
Гормональные
препараты
Пищевые
добавки

22.

ФИЗИЧЕСКИЕ ОПАСНОСТИ
Бумага и
упаковочные
материалы
Осколки стекла
Металлопримеси
Отходы
жизнедеятельности
персонала
Строительные
материалы
Птицы, грызуны,
насекомые и отходы их
жизнедеятельности
Продукты износа
машин и
оборудования
Элементы
технологического
оснащения
Личные вещи
Вода

23. Результаты оценки наносят на диаграмму, получая точку по координатам, соответствующим номерам вариантов оценок. Если точка

попадает в область недопустимого риска (выше
границы учета) - фактор необходимо учитывать, если ниже нет.
Диаграмма анализа рисков
Тяжесть последствий
4
Область
недопустимого риска
3
Область
допустимого
риска
2
1
2
Вероятность
реализации опасного
фактора
3
4

24. КРИТИЧЕСКИЕ КОНТРОЛЬНЫЕ ТОЧКИ представляют собой места проявления (действия) опасных факторов, в которых происходит их

идентификация или
устранение (снижение риска).
ГОСТ Р 51705.1-2024 рекомендует определять критические
контрольные точки методом «дерева принятия решения».
Число применения этого алгоритма равно произведению числа
учитываемых факторов (до 60-70) на число операций в
технологическом процессе (до 30-40). Формально его
применение может дойти до 2 тыс. раз. Поэтому
целесообразно «прогонять» алгоритм только по тем
операциям, на которых возможен рост опасного фактора либо
проводятся действия по его предотвращению.

25.

Метод «ДЕРЕВА ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ»
для определения критических контрольных точек
Анализ очередной операции технологического процесса
Да
Да
Предусмотрен ли контроль по
i-му опасному фактору при
выполнении данной операции
При выполнении данной
операции выполняются
Нет
действия по снижению
риска (до допустимого
уровня) или устранению i-го
фактора?
Да
Нет
Может ли риск
возникновения i-го опасного
фактора превышать
допустимый уровень по
результатам выполнения
данной операции?
Будет ли риск возникновения
i-го опасного фактора
устранен или снижен до
допустимого уровня на
последующих операциях?
Нет
Нет
На этой операции
контроль по i-му
опасному фактору
необходим?
Да
Модернизировать
процесс, продукцию или
систему контроля?
Нет
Да
Критическая контрольная
точка отсутствует. Перейти к
анализу следующей
операции
Включить в перечень
критических контрольных
точек. Перейти к анализу
следующей операции
Да

26. КРИТИЧЕСКИЕ ПРЕДЕЛЫ

Для критических контрольных точек следует установить:
- критерии идентификации - для опасных факторов;
- критерии допустимого (недопустимого) риска - для
контроля признаков риска;
- допустимые пределы - для применяемых
предупреждающих воздействий.
Критерии и пределы, именуемые как «критические
пределы», должны быть заданы с учетом всех
погрешностей, в том числе измерения.
Предельное значение - критерий, разделяющий
допустимые и недопустимые значения контролируемой
величины.

27.

Затем для каждой критической контрольной точки
составляют РАБОЧИЙ ЛИСТ, в котором указывают:
• наименование опасного фактора (одного или нескольких), по
которому проводится контроль;
• контролируемый(ые) параметр(ы) и его (их) предельные
значения (критические пределы);
• процедуру мониторинга, т.е. наблюдений и измерений,
необходимых для обеспечения отсутствия недопустимого риска;
• корректирующие действия, которые необходимо
предпринимать в случае превышения предельных значений;
• регистрационно-учетный документ, в котором фиксируют
результаты контроля.
Рабочие листы ХАССП не должны дублировать технологические
инструкции и схемы производственного контроля, в которых достаточно
подробно регламентируются контролируемые параметры и периодичность
контроля. Их необходимо учитывать в действующей системе управления
производством.

28. СИСТЕМА МОНИТОРИНГА

Для каждой критической контрольной точки
должна быть разработана система мониторинга
для проведения в плановом порядке
наблюдений и измерений, необходимых для
своевременного обнаружения нарушений
критических пределов и реализации
соответствующих предупредительных или
корректирующих воздействий (наладок
процесса). Периодичность процедур
мониторинга должна обеспечивать отсутствие
недопустимого риска.

29. КОРРЕКТИРУЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ

Для каждой критической контрольной точки должны быть
составлены и документированы корректирующие действия,
предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.
К корректирующим действиям относят:
- поверку средств измерений;
- наладку оборудования;
- изоляцию несоответствующей продукции;
- переработку несоответствующей продукции;
- утилизацию несоответствующей продукции и т.п.
В случае попадания опасной продукции на реализацию
должна быть составлена документально оформленная
процедура ее отзыва.

30. ДОКУМЕНТАЦИЯ Документация программы ХАССП должна включать: - политику в области безопасности выпускаемой продукции; - приказ о

создании и составе группы ХАССП;
- информацию о продукции;
- информацию о производстве;
- отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора
потенциально опасных факторов, результатами анализа
рисков и выбора критических контрольных точек,
определения критических пределов;
- рабочие листы ХАССП;
- процедуры мониторинга;
- процедуры проведения корректирующих действий;
- программу внутренней проверки системы ХАССП;
- перечень регистрационно-учетной документации.

31. Внедрять систему ХАССП в производство следует путем «встраивания» ее в действующую на российских предприятиях систему контроля,

а не
создавать некую автономную структуру.
Можно выделить пять основных мероприятий,
направленных на внедрение системы ХАССП:
- обучение персонала;
- корректировка технологических документов, выделение в
них критических контрольных точек;
- наглядное изображение критических контрольных точек и
контролируемых параметров на рабочих местах;
- закрепление рабочих листов за ответственными за
процессы и установление форм регистрации их наблюдений и
отчетности;
- внутренний аудит, оценка эффективности системы и
реализация рекомендаций по улучшению.

32. Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной

периодичностью не реже одного раза в год или во
внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных
факторов и рисков.
Программа проверки должна включать в себя:
- анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и
происшествий, связанных с нарушением безопасности
продукции;
- оценку соответствия фактически выполняемых процедур
документам системы ХАССП;
- проверку выполнения предупреждающих действий;
- анализ результатов мониторинга критических контрольных
точек и проведенных корректирующих действий;
- оценку эффективности системы ХАССП и составление
рекомендаций по ее улучшению;
- актуализацию документов.
Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а
отчет о проверке утверждает руководитель организации.

33. Мотивация

Сертификация системы ХАССП
Мотивация
•Признание на внутреннем и внешнем рынке;
•Конкурентное преимущество;
•Требование
потребителя/партнера/государства;
•Повышение эффективности системы
менеджмента

34.

Сертификация системы ХАССП
Схемы сертификации
1. Сертификация по схеме ХАССП
* Аудит документации;
* Сертификационный аудит;
* Ре-сертификация каждые 122 месяцев
2. Сертификация совместно с ГОСТ Р ИСО 9001-2015
(первичная)
* Аудит документации;
* Сертификационный аудит ;
* Надзорный аудит по ИСО 9001+ ре-сертификация по ХАССП
3. Сертификация по ХАССП (при наличии сертификата по
ИСО 9001)
* Сертификационный аудит (в рамках надзора по ИСО 9001);

35. Наиболее сложным этапом при создании системы ХАССП является этап выбора учитываемых опасных факторов.

Во-первых, количество известных опасных факторов (физических,
химических, биологических), связанных с безопасностью продукции, само по
себе очень велико. Например, только микробиологические опасности
насчитывают более тысячи видов.
Во-вторых, приходится сталкиваться с инерционностью мышления
производственных специалистов, полагающих, что все опасные факторы уже
учтены в требованиях СанПиНа, а это далеко не так.
В-третьих, в ряде случаев имеет место недостаточная
информированность специалистов о возможных видах загрязнений, описанных,
но недостаточно систематизированных в отечественной и зарубежной
литературе, справочниках, публикациях в прессе.
В-четвертых, оценка опасных факторов при их выборе носит
экспертный характер, что приводит к существенным отличиям в составе
учитываемых факторов для одинаковых производств на разных предприятиях.
Отсюда налицо необходимость упорядочения источников информации,
алгоритмизации принятия решений, установления порядка проведения работ (в
виде, например, методических рекомендаций).

36. При внедрении системы ХАССП на отечественных пищевых предприятиях существуют проблемы, требующие решения:

•не всем предприятиям доступны источники информации по определению
рисков, поэтому необходимо создать базу данных выявленных опасностей
и их последствий по отраслям;
•необходимы подготовка специалистов по данному направлению и
обеспечение предприятий всех отраслей пищевой промышленности
методической документацией по разработке и внедрению системы;
•требуется доработать технологическую документацию на предприятиях
пищевой промышленности и общественного питания в соответствии с
требованиями системы управления качеством пищевых продуктов на
основе принципов ХАССП;
•необходимо шире привлекать к работе врачей по гигиене питания, так как
они являются наиболее компетентными специалистами при определении
видов опасностей и рисков, выявлении критических контрольных точек в
технологических процессах во всех отраслях пищевой промышленности,
определении тяжести последствий, которую технологи не могут оценить
достаточно достоверно.

37. Иерархия решений по обеспечению безопасности потребительского рынка товаров и услуг

ЗАКОНОДАТЕЛЬНАЯ БАЗА
Минимальные социальные
стандарты
Техническое регулирование
Основные
законы
Критерии и нормы
комплексной безопасности
Полномочия и
ответственность федеральных
органов
Права субъектов Федерации,
поставщиков и потребителей
Стандарты на продукцию и
документы по подтверждению
соответствия
МЕТОДЫ
государственного
регулирования
госнадзор
обязательная
сертификация
рыночной экономики
системы
добровольная
менеджмента
сертификация
качества и их
продукции и услуг
сертификация
СРЕДСТВА
метрологического
обеспечения
компьютерный и
телекоммуникационных технологий

38. ОАО «Детское питание «Истра-Нутриция» внедрило систему ХАССП

В компании разработано внутреннее Руководство по управлению
безопасностью продукции, состоящее из ряда разделов, посвященных
системе гигиены, системе документации, контролю поставщиков и т.д.
ХАССП
Хорошая гигиеническая
практика (GHP)
Система
документации
Хорошая производственная
практика (GMP)
Система
контроля качества
Система последовательного контроля поставщиков
(гарантированные показатели безопасности поставляемых компонентов,
приемлемые для производства детского питания, уже на входе)
Понятно, что нельзя крыть крышу, пока не заложишь фундамент и не
возведешь стены. Поэтому только после того, как были сделаны
серьезные шаги по совершенствованию общей системы качества
(проведена огромная работа по улучшению сырьевой базы, развитию
системы гигиены и совершенствованию системы контроля), предприятие
приступило к внедрению принципов ХАССП.

39. В целях оказания методической помощи экспертам и предприятиям, заинтересованным во внедрении систем ХАССП, ВНИИС разработал ряд

методических материалов:
•комментарий к Системе сертификации ХАССП;
•порядок применения знака соответствия Системы;
•термины и определения, принятые в Системе;
•требования к органам по сертификации и порядок их уполномочивания;
•требования к экспертам и порядок их аттестации;
•оплата работ в Системе;
•формы основных документов, применяемых в Системе;
•организация разработки и подготовки к сертификации систем ХАССП на
предприятии;
•рекомендации по сбору и обработке исходной информации о продукции и
производстве;
•рекомендации по выбору потенциально опасных факторов;
•рекомендации по выбору учитываемых факторов;
•рекомендации по выбору критических контрольных точек;
•рекомендации по разработке рабочих листов ХАССП;
•рекомендации по внедрению систем ХАССП в производство и контролю за
их функционированием;
•комплект типовых документов по обеспечению качества и безопасности
продукции на предприятиях пищевой промышленности.

40. Спасибо за внимание!

Спасибо
за
внимание
!