Бережливое производство (1)

1.

Бережливое
производство

2.

Экономический кризис в Японии после
Второй мировой войны
● Промышленность в 1945 г. - 28,5 от
довоенных 100%
● Промышленность в 1948 г. - 52% от
довоенных 100%
Все плохо

3.

Япония сегодня
● Toyota Motor является крупнейшим
автопроизводителем в мире с 2012 года
● ВВП $5,747 трлн. (4-е место в мире)
Все хорошо
Почему?

4.

Экономический кризис 2015 года
2014 год
2015 год
=
Цена коммутатора в валюте = не поменялась
Цена коммутаторов (и 95% других устройств, которые мы покупали)= выросла в 2 раза
Цена наших услуг для клиентов = не поменялась

5.

Курс рубля упал в 2 раза
В Уфанете появилось
бережливое производство
Сначала появились такие
инструменты, как 5S и
СОПы - самые простые, но
эффективные инструменты
Эффективность компании в
результате внедрения
очень сильно увеличилась
Прибыль Уфанет выросла
на 30%

6.

Что такое бережливое
производство?
● Быстро
● Качественно
● Недорого

7.

Что такое бережливое производство?
Бережливое производство (lean production, lean
manufacturing — «стройное производство») - концепция
управления производственным предприятием, основанная
на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь.
Бережливое производство предполагает вовлечение в
процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и
максимальную ориентацию на потребителя.

8.

Выделяют два основных отличия
от других систем управления:
1. Сделать так, чтобы сотрудникам ничего не мешало
работать. Например руководители на Toyota много
времени проводят в цехах, то есть в месте где
создается основная ценность или по-японски
«Гемба».
1. Руководитель создает такие условия, чтобы
сотрудники открыто говорили о проблемах и
предлагали идеи по улучшению своей работы. Даже
придумали для этого специальный принцип «Kaizen».

9.

Устраняем потери!
Муда - потери
1. Дефекты
2. Запасы
3. Движение людей
4. Перемещение
материалов
5. Ожидание
6. Излишняя обработка
7. Перепроизводство
8. Неиспользованный
человеческий потенциал

10.

Гемба (с японского - “реальное
Место,
где создается ценность для клиента.
место”)
❖ Гемба - источник первичной
информации и самое важное
место в организации

11.

Кайдзен - непрерывное
совершенствование

12.

Улучшаем все и всегда!
Уровни кайдзен:
1. кайдзен системы
2. кайдзен процесса

13.

Как найти? Куда пойти?
Карта потока создания ценностей (КПСЦ) - это
схема, отображающая все действия/процессы, а
также поэтапное движение информационных и
материальных ресурсов.
Деятельность/процесс
ы
1) создающие
ценность
2) не создающие
ценность
потери/Исключит
ь
пока
необходимые/Сокраща
ть

14.

5 Почему?
Армия бежит.
Враг вступает в город
Пленных не щадя.
Почему?
Конница
разбита
Почему?
Командир
убит
Почему?
Лошадь
захромал
а
Почему?
Не было подковы
Почему?
Подкова пропала
Почему?
Не было гвоздя.

15.

5 Почему
Не было гвоздя – Подкова Пропала.
Не было подковы - Лошадь
Захромала.
Лошадь захромала - Командир Убит.
Конница разбита -- Армия Бежит.
Враг вступает в город,
Пленных не щадя,
Оттого, что в кузнице Не было гвоздя.
Самуил Маршак
Использовать в работе
У клиента нет услуги
1. Почему у клиента
нет услуги?
Обрыв оптики
2. Почему обрыв
оптики?
Перетерся о крепеж?
3. Почему перетёрся?
4. Почему до этого не
перетирался?
Использовать в быту
1. Почему получил
двойку?
Не выучил уроки
2. Почему не выучил
уроки?
Не было домашнего
задания
3. Почему не было
домашнего задания?
Не понял, что задали.
4. Почему не понял что
задали?
5. Почему не спросить у
одноклассников?
6. Почему не уточнить у
учителя?

16.

5S - организация рабочего места/пространства
● Сортировка (нужноененужное)
● Порядок (аккуратность)
● Чистота (уборка)
● Стандартизация
(установление норм и
правил)
● Поддержание достигнутого
и совершенствование
(самодисциплина)

17.

5S

18.

Как зафиксировать?
СОП - визуальная
поэтапная
инструкция, по
выполнению какоголибо действия

19.

Как зафиксировать?
СОП - стандартная
операционная процедура

20.

PDCA
PDCA (Plan – Do – Check – Act)
Цикл PDCA включает в себя 4 этапа: «планирование», «выполнение»,
«проверка» и «действие». Процесс выполняется линейно, при этом завершение
одного цикла связано с началом следующего цикла.

21.

TPM
TPM (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за
оборудованием) — концепция управления производственным
оборудованием, нацеленная на повышение эффективности
технического обслуживания.
В бережливом производстве TPM система борется
против шести видов больших потерь, связанных
с оборудованием:
поломки
установка и наладка
холостой ход и малые остановки
потери скорости
брак и переделка
пусковые потери
8 столпов TPM

22.

ВУЭ - визуальное управление эффективностью
ВУЭ - это инструмент, обеспечивающий быстрое понимание
ситуации с помощью простых визуальных сигналов
Что дает визуализация:
Сотрудник – точно знает цели и задачи своего отдела
Руководитель – в режим реального времени отслеживает выполнение
поставленных задач, определяет проблемы.
Цели:
- Сделать проблему видимой,
постоянно владеть ситуацией на
рабочем месте
- Сделать ясными задачи по
улучшению.
При этом видны как текущие
результаты, так и цели.

23.

Андон
Андон (в переводе с японского «Лампа») – это инструмент,
позволяющий с одного взгляда определить состояние операций в какойлибо зоне, а также уведомить о проблеме качества в другой проблеме
процесс.
○
Использование
данного
инструмента в ЦУС
(центре управления
сетью компании)
уменьшило время
реагирования на
проблемы
безопасности сети с
~10 минут до 1
минуты

24.

Целевое состояние
Целевое состояние – описание процесса, работающего таким образом,
по такой системе, которая нужна для достижения желаемого
результата.
Работа с ЦС
Как мы применяем ЦС?
1. Ставим цель
Время подключения абонентов ФЛ
2. Понимаем ТС (текущее состояние)
ДРС
3. Формируем ЦС (целевое состояние)
Было 3 дня – стало 1 час
4. Изучаем и прорабатываем препятствие
Как сформировать ЦС?
- Что я хочу иметь?
- Что я буду для этого делать?
- Каким я для этого буду?
Обработка актов отделом ОСК
Было 2 дня – стало 1 день

25.

Poka-yoke
Poka-yoke (Пока-ёкэ) — это методы и приспособления, которые
помогают избежать ошибок или вовремя выявить их в процессе
производства при управлении проектом.
Оказывается, мы сталкиваемся с данным инструментом каждый день. Только на русском он
звучит как «принцип нулевой ошибки» или «защита от дурака».

26.

JIT
То́чно во́время (Точно в срок) (от англ. Just In Time, JIT) —это концепция
управления производством которая направлена на снижение количества запасов.
В соответствии с этой концепцией необходимые комплектующие и материалы
поступают в нужном количестве в нужное место и в нужное время
Цели системы:
- Ноль дефектов
- Нулевые запасы
- Нулевое время установки заготовок
- Нулевое время ожиданий
- Ноль лишних операций

27.

Хейдзунка
Хейдзунка (Heijunka) или выравнивание – это сглаживание
производственного плана по видам и объемам, необходимое для
равномерного удовлетворения спроса
Хейдзунка позволяет:
- Распределить выполнения работ так, чтобы смягчить
колебания спроса
- Выполнить заказ вовремя!
- Равномерно распределить объем работ и избежать потерь
Пример:
Сдача новой емкости и прогнозирование сил Сервис-Инженеров, Сервис-менеджеров
и тд.
При строительстве в г. Казань дома пр. Победы д. 76 и д. 100 сдавали не целиком
(как это делают обычно), а по-подъездно (в каждом доме по 13 подъездов).
Это позволило Сервис-менеджерам более качественно и постепенно проработать
ёмкость, а Сервис-инженерам не «зашиться» на подключении абонентов.

28.

Инструменты бережливого производства
Всего их 25, в компании “Уфанет” приняты к изучению и применению 16
инструментов.
1. Муда
2. Гемба
3. Кайдзен
4. КПСЦ
5. 5 Почему
6. 5S
7. СОП
8. PDCA
9. TPM
10. ВУЭ
11. Андон
12. Целевое
состояние
13.Poka-Yoke
14. JIT
15. Хейдзунка
16. КП

29.

Спасибо за внимание!