1/47

Презентация 4

1.

lean production
БЕРЕЖЛИВОЕ
ПРОИЗВОДСТВО
ИЛИ
ЛИН-МЕНЕДЖМЕНТ

2.

Кайдзен. Бережливое производство, или lean
production (lean-технологии) — концепция
управления процессами, направленная на
сокращение потерь и повышение качества
продукта, сервиса.

3.

2025/1/16

4.

Генри Форд
30 июля 1863 — 7 апреля
1947) американский
промышленник, владелец
заводов по производству
автомобилей по всему миру,
изобретатель,
рационализатор,
организатор производства,
автор 161 патента США.
Его лозунг — «автомобиль
для всех».
Завод Форда выпускал
наиболее дешёвые
автомобили в начале эпохи
автомобилестроения.
Компания «Ford Motor
Company» существует по
сей день.

5.

Эдвард Деминг
14 октября 1900 — 20
декабря 1993) —
американский учёный,
статистик и консультант по
менеджменту.
Наибольшую известность
Деминг приобрел,
благодаря доработанному
им циклу Шухарта,
который теперь весь мир
называет циклом Шухарта
— Деминга [PDSA или
PDCA], а также за
созданную им теорию
менеджмента, основанную
на предложенной им же
теории глубинных знаний.
2025/1/16

6.

Тайити Оно
(1912 — 1990) —
японский инженер и
предприниматель,
разработал систему
управления запасами и
организации производства
«канбан», бережливое
производство (метод
«Lean»), метод «Точно в
срок» (just-in-time).
2025/1/16

7.

ФАКТОРЫ ПРИВОДЯЩИЕ К
УБЫТКАМ
Muda
потери
Mura
неровности в
процессах
Muri
перегрузка

8.

Джон Ф. Крафчик
Джон Ф. Крафчик был
генеральным директором
Waymo с 2015 по 2021 год.
Крафчик был бывшим
президентом TrueCar, а
также президентом и
генеральным директором
Hyundai Motor America. В
сентябре 2015 года он был
назначен генеральным
директором проекта
беспилотных автомобилей
Google
2025/1/16

9.

В 2000 году лин пришел в Россию и
начал развитие не только в
компаниях, но и на государственном
уровне. Существует ГОСТ Р 56404
по бережливому производству, в
котором прописана суть концепции и
то, как ее следует применять в
различных отраслях:
• Стандарты работы.
• Организация рабочего места.
• Работа с картой создания ценности,
методом быстрой перекладки,
защитой от недочетов и другими
инструментами.
ЛИН МЕНЕДЖМЕНТ В РОССИИ

10.

Принципы бережливого
производства
Определение ценности продукта
Оптимизация процессов для
устранения потерь
Создание непрерывного процесса
Привлечение сотрудников
Стремление к совершенству

11.

Плюсы и минусы философии lean
Снижение потерь

12.

ПОТЕРИ В LEAN-ПРОИЗВОДСТВЕ
Ожидания
Лишние запасы
Перепроизводство
Перепроизводство
Снижение потерь
Нереализованный творческий
потенциал сотрудников
Транспортировка
Muda
потери
Ненужные действия
сотрудников
Ненужная обработка
Брак

13.

14.

Карта потока создания ценностей Value Stream Mapping (VSM)

15.

Символы VSM
Электронная
информация
Клиент/поставщик
Производство канбан
Выделенный
поток процесса
Снятие канбан
Общий процесс
Сигнал канбан
Поле данных
Рабочая ячейка
Уровень запасов
Отгрузка
Движение
Внешняя отгрузка
Место канбан
Поочередный вывоз
Регулирование нагрузки
Значок очков
Устная информация
Взрыв кайдзен
Оператор
Управление
производством
Другое
Аналоговая
информация
Временная шкала

16.

17.

2025/1/16

18.

Vestibulum ante ipsum
primis in faucibus orci
luctus

19.

2025/1/16

20.

2025/1/16

21.

ВИЗУАЛИЗАЦИЯ
Визуализация - это любое
средство, информирующее о том,
как должна выполняться работа.

22.

2025/1/16

23.

Plan-Do-Check-Act

24.

СТАНДАРТИЗАЦИЯ
Создание
единых
стандартов
работы для
повышения
качества товара
и
продуктивности
сотрудников.

25.

Метод для
стабилизации
производственного
процесса с
помощью
равномерного
распределения
нагрузки.
Выравнивание спроса Heijunka

26.

Poka-yoke
или
Zero Defects
способ
предотвращения
ошибок,
вызванных
человеческим
фактором
2025/1/16

27.

Total Productive
Maintenance
(TPM)
подход, который
помогает увеличить
срок службы
технического
оснащения и
уменьшить
количество поломок,
брака, задержек на
производстве и
несчастных случаев

28.

Принципы TPM
Непрерывное
улучшение
Автономное
содержание в
исправности
Планирование
технического
обслуживания:
2025/1/16
Тренировка и
образование
Контроль запуска
Менеджмент
качества
TPM в
административных
областях
Безопасность труда,
окружающая среда и
здравоохранение

29.

Этапы TPM
Оперативный
ремонт
неисправностей
Обслуживание на
основе прогнозов
Корректирующее
обслуживание
Автономное
обслуживание
Непрерывное
улучшение

30.

Your Title Here
1
2
ADD YOUR TEXT
ADD YOUR TEXT
Vestibulum ante ipsum primis in
faucibus orci luctus et ultrices
posuere
Vestibulum ante ipsum primis in
faucibus orci luctus et ultrices
posuere
4
3
ADD YOUR TEXT
ADD YOUR TEXT
Vestibulum ante ipsum primis in
faucibus orci luctus et ultrices
posuere
Vestibulum ante ipsum primis in
faucibus orci luctus et ultrices
posuere

31.

Выталкивающая
система
производства
потери на всех стадиях
производства,
повышая конечную
стоимость продукции
для потребителя и
снижая ее качество

32.

Вытягивающая
система
При тянущей системе
производство
начинает работать
только при
поступлении заказа, и
продукция как бы
«вытягивается»
потребителем
2025/1/16

33.

Single-Minute
Exchange of Die
(SMED)
методика,
представляющая собой
набор
организационных и
технических методов,
которые используются
для сокращения
времени переналадки
или переоснастки
оборудования.
2025/1/16

34.

Система
Just-In-Time
ноль дефектов
нулевое время
установки заготовок
нулевые запасы
ноль лишних
операций
нулевое время
ожидания
2025/1/16

35.

U-образная ячейка
Метод организации
рабочего места в виде
буквы «U». Он нужен,
чтобы сократить время
сборки деталей и
улучшить
взаимодействие между
сотрудниками
2025/1/16

36.

Основными
видами ячеек
производства
являются:
U-образная ячейка
L-образная ячейка
V-образная ячейка
T-образная ячейка
2025/1/16

37.

Метод 5S
Метод организации и
рационализации рабочих
мест, являющаяся
аббревиатурой пяти
японских слов:
Сэири сортировка
Сэитон соблюдение порядка
Сэисо содержание в чистоте
Сэикэцу стандартизация
Сицукэ совершенствование
2025/1/16

38.

Сортировка (удаление
ненужных предметов):
• определить перечень
необходимых предметов
(наименование,
количество);
• отсортировать все
необходимое и ненужное;
• избавиться от всего
ненужного (перемещение,
удаление).
2025/1/16

39.

Соблюдение порядка
самоорганизация
2025/1/16
определить место для каждого предмета;
• расположить предметы исходя из
необходимости и частоты использования;
• визуализировать места хранения
предметов;
• провести маркировку проходов, мест
потенциальной опасности, нанести
обозначения на инструмент, тару, материалы,
сырье, комплектующие, продукцию;
• расположить оборудование и инструмент
таким образом, чтобы каждый работник мог
легко их найти, использовать и возвращать
на место после использования;
• отделить друг от друга места для
размещения сырья, незавершенного
производства, готовой продукции,
несоответствующей продукции

40.

Содержание в
чистоте
систематическая
уборка
2025/1/16
• определить и локализовать/устранить источники
загрязнений;
• определить правила уборки, в том числе объекты,
периодичность, приспособления, методы
выполнения уборки;
• внести информацию по правилам уборки в
контрольный лист уборки;
• проводить уборку рабочего пространства согласно
утвержденным правилам;
• осуществлять проверку готовности инструментов,
приспособлений и оборудования выполнять свои
функции;
• регулярно обновлять контрольный лист уборки

41.

Стандартизация:
создать стандарты
содержания рабочих
мест на основе
полученных результатов
на предыдущих этапах
2025/1/16

42.

Совершенствование
(поддержание и
улучшение):
• соблюдать стандарты
содержания каждого
рабочего места и
постоянно
совершенствовать
организацию рабочего
пространства;
• создать программу
аудитов рабочих мест на
соответствие стандартам
содержания каждого
рабочего места.
2025/1/16

43.

QFD-анализ
В современном виде QFD
– это математический
способ выяснить
реальные пожелания
потребителя и уровень
оценки продукции, уже
представленной на рынке.
С помощью этого метода
производитель может
точно понять, совпадает
ли его представление о
качестве с ожиданиями
покупателей.
2025/1/16

44.

Физическая
часть — это
улучшение
рабочего
пространства на
складе
2025/1/16

45.

Чтобы правильно
внедрить улучшения,
использовали более
десяти лининструментов.
Сначала изучили
каждый процесс,
нашли и обозначали
проблемы и
первопричины с
помощью диаграммы
Исикавы. А затем
начали предлагать
решения и создавать
регламенты
2025/1/16

46.

Моделирование
производственных
процессов
транспортного
предприятия
2025/1/16

47.

THANK YOU
English     Русский Rules