Нормирование точности деталей машин

1.

НОРМИРОВАНИЕ
ТОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
А.И. Семакин

2.

1 Геометрические
погрешности деталей

3.

Элементы деталей
d и l – размеры валов,
D и L – размеры отверстий

4.

Графическое изображение
соединения деталей

5.

Схемы расположения полей
допусков

6.

Схемы расположения полей допусков
отверстия и вала при различных типах
посадок

7.

Типы посадок

8.

Типы посадок

9.

Типы посадок

10.

Варианты формирования типовых посадок
Бессистемное образование различных посадок
Потребность в инструменте:
для отверстия:
а) 1р+1м;
б) 1р+1м;
в) 1р+1м.
Итого: 3р+3м.
для вала:
а) 1р+1м;
б) – 1м;
в) – 1м.
Итого: 1р+3м.
Всего: 4 режущих + 6 мерительных инструментов.

11.

Системное образование посадок при неизменном поле
допуска вала
Потребность в инструменте:
для отверстия:
а) 1р+1м;
б) 1р+1м;
в) 1р+1м.
Итого: 3р+3м.
для вала:
а) 1р+1м;
б) –
в) –
Итого: 1р+1м.
Всего: 4 режущих + 4 мерительных инструментов.

12.

Системное образование посадок при неизменном поле
допуска отверстия
Потребность в инструменте:
для отверстия:
а) 1р+1м;
б) 1р+1м;
в) 1р+1м.
Итого: 3р+3м.
для вала:
а) 1р+1м;
б) –
в) –
Итого: 1р+1м.
Всего: 4 режущих + 4 мерительных инструментов.

13.

Посадки в системе отверстия

14.

Посадки в системе вала

15.

Посадки в системе отверстия и в
системе вала
Посадки в системе отверстия
Посадки в системе вала

16.

Примеры посадок в системе
отверстия (а) и в системе вала (б)

17.

Параметры поля допуска

18.

Допуски размеров по квалитетам
Положение поля допуска относитель­но нулевой линии определяется основным отклонением, а допуск – квалитетом. Основное
отклонение и квалитет являются важнейшими по­нятиями, которые составляют основу ЕСДП.
Квалитет – совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
Установлено 20 квалитетов: 01, 0, 1, 2, …18. Точность возрастает в порядке уменьшения номера квалитета.
Применение квалитетов:
01, 0, 1 – для размеров плоскопараллельных концевых мер длины (образцовых мер длины);
2, 3, 4 – для размеров калибров и особо точных изделий;
4...12 – для размеров сопрягаемых поверхностей, т.е. для образования посадок;
12...18 – для размеров с неуказанными допусками, для неответственных несопрягаемых поверхностей.
Допуски по квалитетам обозначаются в виде сочетания начальных букв названия международного допуска и номера
квалитета: IT01, IT0, IT1…IT18.
Допуски для квалитетов 5 … 18 определяются по уравнению:
IT = a i ,
где i – единица допуска, мкм; a – число единиц допуска.
Единица допуска определяется по формуле:
i = 0,453 D + 0,001D ( мкм)
где D – среднегеометрическое крайних размеров каждого интервала, мм:
.
D Dmin Dmax
где Dmin – наименьший размер интервала номинальных размеров; Dmax – наибольший размер интервала номинальных
размеров.
Установлены следующие основ­ные интервалы номинальных размеров
в диапазоне 1 ... 500 мм

19.

Числа единиц допуска в 5…18 квалитетах
Квалитет
Число
единиц
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
7
10
16
25
40
64
100
160
250
400
640 1000 1600 2500
Значение единицы допуска для интервалов номинальных размеров
в диапазоне до 500 мм
Интервалы размеров,
мм
Значение единицы
допуска i, мкм
1
3
3
6
6
10
10
18
18
30
Свыше – до
30 50 80 120 180 250 315 400
50 80 120 180 250 315 400 500
0,55 0,73 0,90 1,08 1,31 1,56 1,86 2,17 2,52 2,90 3,23 3,54 3,89

20.

Интервалы номинальных
размеров
до 500 мм
Свыше
До
Свыше
До
Свыше
До
–
3
30
50
250
315
3
6
50
80
315
400
6
10
80
120
400
500
10
18
120
180
–
–
18
30
180
250
–
–

21.

Числа единиц допуска в 5…18
квалитетах
Квалитет
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Число
единиц
7
10
16
25
40
64
100
160
250
400
640
1000
1600
2500

22.

Основные отклонения валов и
отверстий

23.

Сущность основного отклонения

24.

Схема расположения полей
допусков посадки

25.

Пример расчёта предельных
размеров, допусков и
характеристик посадки
Отверстие :
Вал :
60H 7
D 60 мм
d 60 мм
EI 0
ei 0,029 мм
ES 0,03 мм
es 0,01мм
Dmin = 60 + 0 = 60 мм
= 60 + 00=,03
= 60
,03 мм
TDDmax
= +0,03
0,03
мм.
d min 60 0,029 59,971мм
dmax 60 0,01 59,99 мм
Td 0,01 0,029 0,019 мм
Соединение : 60 H 7 g 6
D 60 мм
S min = 0 ( 0,01) = 0,01 мм;
= + 0,03 ( 0,029) = 0,059 мм;
S max
Проверка:
60g 6
TS 0,059 0,01 0,049 мм
Tпос = TS = TD + Td = 0,03 + 0,019 = 0,049 мм.

26.

Методы выбора посадок, области применения посадок
Метод прецедентов заключается в том, что конструктор во вновь проектируемой конструкции
использует посадки, указанные на чертежах подобной машины, ранее сконструированной и
прошедшей эксплуатационную проверку. Этот метод приемлем при полной тождественности
геометрических и других параметров и условий эксплуатации проектируемого соединения и
прототипа.
Метод подобия заключается в том, что при неполной тождественности проектируемого
соединения и прототипа по конструктивным параметрам и условиям эксплуатации конструктор
должен установить критерии их подобия и скорректировать посадку. Однако в связи с трудностью
выбора критерия подобия можно не достичь поставленной цели, что приведёт к неправильному
выбору посадки.
Расчётный метод заключается в том, что конструктор, зная условия и длительность
эксплуатации машины, рассчитывает предельные функциональные зазоры и натяги и с
определённым коэффициентом запаса подбирает стандартную посадку.
Рассмотрим области применения рекомендуемых предпочтительных посадок системы отверстия
в машиностроении 3; 4 .

27.

Посадки с зазором
Посадки H/h – «скользящие». Наименьший (гарантированный) зазор в посадках равен нулю. Они установлены во
всём диапазоне точностей сопрягаемых размеров (4…12 квалитеты). В точных квалитетах они применяются как
центрирующие посадки, т.е. обеспечивают высокую степень совпадения центра вала с центром сопрягаемого с ним
отверстия. Допускают медленное вращение и продольное перемещение, используемое чаще всего при настройках и
регулировках.
Посадка H7/h6 применяется в неподвижных соединениях при высоких требованиях к точности центрирования часто
разбираемых соединений: сменные зубчатые колёса на валах, фрезы на оправках, центрирующие корпуса под
подшипники качения, сменные кондукторные втулки станочных приспособлений и т.д. Для подвижных соединений
применяется посадка, например, шпинделя в корпусе сверлильного станка.
Посадки H8/h7, H8/h8 имеет примерно то же назначение, что и предыдущая посадка, но характеризуется более
широкими допусками, облегчающими изготовление деталей.
Посадки H/h в более грубых квалитетах (9…12) применяются для непо-движных и подвижных соединений малой
точности: посадки муфт, звёздочек и шкивов на валах, для неответственных шарниров и роликов и т.п.
Посадки H/g – «движения». Обладают по сравнению с другими посадками небольшим гарантированным
зазором. Применяются только в точных квалитетах (4…7) для плавных, чаще всего возвратно-поступательных
перемещений, допускают медленное вращение при малых нагрузках.
Посадки H6/g5 (не предпочтительная), H7/g6 применяются в плунжерных и золотниковых парах, в шпинделе
делительной головки и т.п.

28.

Посадки с зазором
Посадки H/f – «ходовые». Характеризуются умеренным гарантированным зазором. Применяются для
обеспечения свободного вращения в подшипниках скольжения общего назначения при лёгких и средних режимах
работы с угловыми скоростями не более 150 рад/с и в опорах поступательного перемещения.
Посадки H7/f7, H8/f8 (не предпочтительная) применяются в подшипниках скольжения коробок передач различных
станков, в соединениях поршня с цилиндром в компрессорах, в гидравлических прессах и т.п.
Посадки H/e – «легкоходовые». Обладают значительным гарантированным зазором, вдвое большим, чем у
ходовых посадок. Применяются для свободного вращательного движения при повышенных режимах работы с
угловыми скоростями более 150 рад/с, а также для компенсации погрешностей монтажа и деформаций,
возникающих во время работы.
Посадки H7/e8, H8/e8 применяются для подшипников жидкостного трения турбогенераторов, больших машин,
коренных шеек коленчатых валов.
Посадки H/d – «широкоходовые». Характеризуются большим гарантированным зазором, позволяющим
компенсировать значительные отклонения расположения сопрягаемых поверхностей и температурные деформации
и обеспечить свободное перемещение деталей или их регулировку и сборку.
Посадки H8/d9, H9/d9 применяются для соединений при невысоких требованиях к точности, для подшипников
трансмиссионных валов, для поршней цилиндров компрессоров.
Посадки H11/d11 применяется для крышек подшипников и распорных втулок в корпусах, для шарниров и роликов
на осях.

29.

Посадки переходные
Посадки H/js – «плотные». Вероятность получения натяга P(N) равна 0,5…5%, следовательно, в соединении
образуются преимущественно зазоры. Обеспечивают лёгкую собираемость.
Посадка H7/js6 применяется для соединения стаканов подшипников с корпусами, небольших шкивов и
ручных маховичков с валами.
Посадки H/k – «напряжённые». Вероятность получения натяга P(N) равна 24…68%. Однако из-за влияния
отклонений формы, особенно при большой длине соединения, зазоры в большинстве случаев не ощущаются.
Обеспечивают хорошее центрирование. Сборка и разборка производится без значительных усилий, например,
при помощи ручных молотков.
Посадка H7/k6 широко применяется для соединения зубчатых колёс, шкивов, маховиков, муфт с валами.
Посадки H/m – «тугие». Вероятность получения натяга P(N) равна 60…99,98%. Обладают высокой
степенью центрирования. Сборка и разборка осуществляется при значительных усилиях. Разбираются, как
правило, только при ремонте.
Посадка H7/m6 (не предпочтительная) применяется для соединения зубчатых колёс, шкивов, маховиков,
муфт с валами, для установки тонкостенных втулок в корпуса, кулачков на распределительном валу.
Посадки H/n – «глухие». Вероятность получения натяга P(N) равна 88…100%. Обладают высокой степенью
центрирования. Сборка и разборка осуществляется при значительных усилиях с применением прессов.
Разбираются, как правило, только при капитальном ремонте.
Посадка H7/n6 применяется для соединения тяжело нагруженных зубчатых колёс, муфт, кривошипов с
валами, для установки штифтов, постоянных кондукторных втулок в корпусах кондукторов и т.п.

30.

Посадки с натягом
Посадки H/p – «легкопрессовые». Имеют минимальный гарантированный (наименьший) натяг. Обладают
высокой степенью центрирования. Применяются, как правило, с дополнительным креплением.
Посадка H7/p6 применяется для соединения тяжело нагруженных зубчатых колёс, втулок, установочных
колец с валами, для установки тонкостенных втулок и колец в корпуса.
Посадки H/r, H/s, H/t – «прессовые средние». Имеют умеренный гарантированный натяг в пределах N =
(0,0002…0,0006)D. Применяются как с дополнительным креплением, так и без него. В соединении возникают,
как правило, упругие деформации.
Посадки H7/r6, H7/s6 применяются с дополнительным креплением для соединения зубчатых и червячных
колёс с валами в условиях тяжёлых ударных нагрузок (для стандартных втулок подшипников скольжения
предусмотрена посадка H7/r6).
Посадки H/u, H/x, H/z – «прессовые тяжёлые». Имеют большой гарантированный натяг в пределах N =
(0,001…0,002)D. Предназначены для соединений, на которые действуют большие, в том числе динамические
нагрузки. Применяются, как правило, без дополнительного крепления соединяемых деталей. В соединении
возникают упругопластические деформации. Детали должны быть проверены на прочность.
Посадки H7/u7, H8/u8 являются наиболее распространёнными из числа тяжёлых посадок. Примеры
применения: вагонные колёса на осях, бронзовые венцы на стальных ступицах червячных колёс, пальцы
эксцентриков и кривошипов с дисками.

31.

Общие допуски
размеров
Общий допуск размера – предельные отклонения (допуски) линейных и угловых размеров, указываемые в
технических требованиях чертежа или в других технических документах общей записью и применяемые в тех
случаях, когда предельные отклонения (допуски) не указаны индивидуально у соответствующих номинальных
размеров. Иначе их можно назвать неуказанными предельными отклонениями размеров. Наиболее
распространёнными являются общие допуски линейных размеров, поэтому остановимся только на них.
Общими допусками могут быть толь­ко допуски низкой точности. Основные пра­вила назначения таких допусков
установлены ГОСТ 30893.1-2002 «Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения
линейных и угловых размеров с неуказанными допусками».
Общие допуски линейных и угловых размеров должны назначаться по классам точности: точный – f; средний –
m; грубый – c; очень грубый – v.
Кроме этого, стандартом предусмотрено три дополнительных варианта назначения неуказанных
предельных отклонений линейных размеров. Допускается назначать общие допуски по квалитетам или по
классам точности, отмеченным соответствующим цифровым индексом: t1 – точный, t2 – средний, t3 – грубый, t4 –
очень грубый. Таблица со­ставлена на основе классификации конструктивных элементов деталей на три
вида: валы, отверстия и элементы, не относящиеся к валам и отверстиям.

32.

Предельные отклонения размеров по классам точности
Класс от 0,5 до
точности 3
Предельные отклонения для номинальных размеров, мм
св.3 до 6
св.6 до 30
св.30 до120 св.120 до 400 св.400 до 1000
Точный
0,05
0,05
0,1
0,15
0,2
0,3
Средний
0,10
0,10
0,2
0,30
0,5
0,8
Грубый
0,20
0,30
0,5
0,80
1,2
2,0
Очень
грубый v
–
0,50
1,0
1,50
2,5
4,0
f
m
c

33.

Кроме этого, стандартом предусмотрено три дополнительных варианта назначения
неуказанных предельных отклонений линейных размеров, как это делалось раньше.
Допускается назначать общие допуски по квалитетам или по классам точности, отмеченным
соответствующим цифровым индексом: t1 – точный, t2 – средний, t3 – грубый, t4 – очень грубый.
Стандартом рекомендуется следующая форма указания общих допусков на чертежах.
Ссылка на общие допуски линейных и угловых размеров должна содержать номер
настоящего стандарта и буквенное обозначение класса точности, например, для класса
точности «средний»:
1. Общие допуски по ГОСТ 30893.1 – m.
2. ГОСТ 30893.1 – m.
Кроме симметричных предельных отклонений стандарт допускает применение
односторонних предельных отклонений размеров отверстий и валов по квалитетам и
классам точности, например, для класса точности «средний»:
1.Общие допуски по ГОСТ 30893.1: H14, h14, IT14/2.
2.Общие допуски по ГОСТ 30893.1: H14, h14, t2/2.
3.Общие допуски по ГОСТ 30893.1: +t2,–t2, , t2/2.

34.

Контроль деталей гладкими предельными калибрами
Детали с допуском 6…18 квалитетов проверяют предельны­ми калибрами чаще всего в условиях массового
и крупносерийного производств. С помощью предельных калибров определяется не абсолют ­ное значение
размера детали, а её годность, то есть выходит или не вы­ходит действительный размер детали за установленные
предельные размеры.
Таким обра­зом, предельный калибр – бесшкальный измерительный инструмент, служащий для проверки
годности деталей по предельным размерам.
В комплект предельных калибров для контроля гладких цилиндри­ческих деталей входят:
проходной калибр (ПР) для проверки проходного предела;
непроходной калибр (НЕ) для проверки непроходного предела.
Деталь считается годной, если проходной калибр под действием силы тяжести или примерно равной ей
проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае
действительный размер детали находится между заданными предельными размерами.

35.

Классификация калибров
Гладкие предельные калибры различаются по наименованию, конструкции и по
назначению:
1. по наименованию:
− скобы;
− пробки.
2. по конструкции:
жёсткие и регулируемые;
цель­ные и составные;
односторонние, двухсторонние и совмещённые.
3. по назначению:
− рабочие;
− приёмные;
− контроль­ные.

36.

Классификация калибров
Рабочие калибры (Р-ПР, Р-НЕ) предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления. Эти
калибры используют рабочие и кон­т ролёры ОТК завода-изготовителя. При этом контролёры пользуются
частично изношенными калибрами Р-ПР и новыми калибрами Р-НЕ, так называемыми приёмными калибрами.
Приёмные калибры предназначены для проверки деталей представителями заказчика. Эти калибры были
официально в системе ОСТ. В современных стандартах они не предусмотрены, но они могут быть введены
стандартами предприятий. Приёмные ка­либры специально не изготовляются, а отбираются из рабочих
калибров (частично изношен­ных Р-ПР и новых Р-НЕ). Это делается для страховки от появления случайного
исправимого брака и для того, чтобы правильно принятые рабочими калибрами детали не были забракованы
калибрами контролёра и представителя заказчика.
Контрольные калибры (контркалибры) предназначены для установки на размер ре­гулируемых калибровскоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб в процессе их изготовления и эксплуатации. Контркалибры
предназначены только для скоб, то есть они применяются только при изготовлении валов. При ­менение
контркалибров при обработке отверстий экономически неце­лесообразно: рабочие калибры-пробки проще
контролировать приборами, чем применять трудно изготавливаемые и дорогостоящие контркалибры-скобы.
Следовательно, контркалибры – только пробки:
– К-ПР – для скобы Р-ПР;
– К-НЕ – для скобы Р-НЕ;
– К-И – для изъятия из эк­сплуатации предельно изношенных скоб Р-ПР.

37.

Схемы расположения полей допусков калибров
ГОСТ 24853-81 предусматривает восемь схем расположения полей допусков калибров в зависимости от
квалитетов и номинальных разме­ров проверяемых деталей. Наиболее общими являются схемы для
отверстий и валов квалитетов 6, 7 и 8 с номинальными размерами свыше 180 мм.
Остальные схемы представляют собой частные случаи указанных общих схем расположения полей
допусков калибров. Для калибров Р-ПР кроме до­пуска на изготовление предусматривается допуск на их
износ. При этом поле допуска калибра сдвинуто внутрь поля допуска детали, а поле до­пуска на износ
выходит за границу поля допуска детали. Для деталей 9...17 квалитетов (при больших допусках) поле
допуска на износ ка­либра располагается внутри поля допуска детали и ограничено ее про­ходным пределом,
т.е. Y = 0 и Y1 = 0. При номинальных размерах до 180 мм погрешность контроля деталей калибрами
незначительна и поэтому не учитывается, т.е. = 0 и . 1 = 0.
а)
б)

38.

Расчёт исполнительных размеров калибров
Исполнительными размерами калибров называются размеры, по ко­торым изготовляются калибры.
На чертежах калибров допуски на их изготовление задают «в тело» калибра, то есть как для основного
отверстия и основного вала. В качестве номинального размера калибра принимают размер, соответствующий
наибольшему количеству металла в калибре. Таким образом, на чертеже скобы проставляют её наименьший
предельный размер с положительным отклонением, для пробки (рабочей и контрольной) – наибольший размер с
отрицательным отклонением.
Приведём основные расчётные формулы для определения размеров калибров.
Наибольший размер новой проходной пробки:
H
Р ПР
D
Z
max
min
2
Наименьший размер изношенной проходной
пробки
Р ПР
D
Y
изнош
min
Наибольший размер непроходной
пробки
H
Р НЕ
Наименьший размер проходной новой
скобы
max
D
max
2
H
Р ПР
d
Z 1
min
max
1 2

39.

Расчёт исполнительных размеров калибров
Наибольший размер изношенной проходной
скобы
Р ПР
d
Y
изнош
max 1
1
Наименьший размер непроходной
скобы
H
Р HE
d
1
min
min
1 2
Наибольшие размеры контрольных калибров:
H
K ПР
d
Z P
max
max
1
2
K И
max
K HE
d
max
H
Y P
max 1
1
2
d
H
P
min
1
2

40.

Расчёт исполнительных размеров калибров
Размеры калибров, полученные расчётом, округляются в соотве­тствии с ГОСТ 24853-81. Табличный метод
расчёта исполнительных размеров рабочих ка­либров, более простой для практического применения, изложен в этом
же стандарте.
60 H 7 g 6
Рассмотрим пример расчёта исполнительных размеров калибров для контроля деталей соединения
По ГОСТ 25347-82 и ГОСТ 24853-81 находим предельные откло­нения размеров деталей и необходимые данные
для расчёта размеров калибров:
EI = 0; ES =+30мкм; ei = – 29 мкм; es = – 10 мкм;
H = H1 = 5 мкм; HP = 2 мкм; Z = Z1= 4 мкм;
Y = Y1 = 3 мкм; = 1 =0.
Построим схему расположения полей допусков калибров.

41.

Рабочие калибры-пробки для отверстия ø60Н7
0,005
Р ПР
60,000 0,004
60,0065 мм
max
2
Р ПР
60,000 0,003 59,997 мм
изнош
Рабочие калибры-скобы для вала ø60g6
Р ПР
Р НЕ
Исполнительные размеры калибровпробок:
59,997 Р НЕ 60,0325 0, 005
Р ПР 60,0065 0, 005 Р ПР
изнош
K И
max
min
60,000 0,029
изнош
2
60,000 0,010 0,003
max
60,000 0,029
0,002
59,994 мм
2
0,002
59,972 мм
2
Исполнительные размеры контрольных
калибров:
К – ПР = 59,987–0,002;
0,005
59,9685 мм
2
Исполнительные размеры калибровскоб: 59,993 Р НЕ 59,9685 0,005
Р ПР 59,9835 0,005 Р ПР
Контрольные
0,002
калибры:
60,000 0,010 0,004
59,987 мм
K HE
0,005
59,9835 мм
2
Р ПР
60,000 0,010 0,003 59,993 мм
изнош
0,005
Р НЕ
60,000 0,030
60,0325 мм
max
2
K ПР
max
min
60,000 0,010 0,004
К – И = 59,994–0,002; К – НЕ = 59,972–0,002.

42.

Примеры применения посадок
Посадки с зазором:
− пиноль
задней
бабки
токарно-винторезного
станка
75H6/h5;
− крышка подшипника редуктора – 80H7/h7;
− подшипник двигателя внутреннего сгорания – 50H6/e7;
− рычаг клапана на валу – 16H8/e8;
− плунжерная пара – 25H7/g6
− промежуточная шестерня на оси – 40H7/d8;
− дышло паровой машины – 180D8/h8;
–

43.

Посадки с натягом:
− центральная колонна консольного крана – 300H7/s6;
− постоянная кондукторная втулка приспособления – 20H7/p6;
− шатун и втулка компрессора – 105H7/s6;
− штифт и направляющая – 60H7/r6.

44.

Переходные посадки:
− кулачки, закреплённые шпонкой на держателе – 50H7/m6;
− муфта сцепления, закреплённая шпонкой на валу – 12H7/k6;
− шестерня, закреплённая шпонкой на валу редуктора – 40H7/k6;
− поршневой палец во втулке – 38H6/k5;
− маслоотражательное кольцо на валу редуктора – 50H7/k6;
− ступица вентилятора на валу – 16H7/n6.

45.

Допуски и посадки призматических шпоночных соединений
ГОСТ 23360-78 устанавливает поля допусков по ширине шпонки и шпоночных
пазов для свободного, нормального и плотного соединений.
Посадки шпоночных соединений назначаются в системе вала.
Поля допусков шпоночных соединений
Пример указания посадок
шпоночного соединения на чертежах

46.

Допуски и посадки подшипников качения
Качество подшипников определяется точностью изготовления их деталей и точностью сборки.
Основными показателями точности подшипников и их деталей являются:
В зависимости от показателей точности по ГОСТ 520-2011 «Подшипники качения. Общие
технические условия» установлены следующие клас­сы точности подшипников, указанные в порядке
повышения точности:
− нормальный, 6, 5, 4, Т, 2 – для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиальноупорных подшипников;
− 0, нормальный, 6Х, 6, 5, 4, 2 – для роликовых конических подшипников;
− нормальный, 6, 5, 4, 2 – для упорных и радиально-упорных подшипников.
В зависимости от конструкции и условий эксплуатации изделия, в котором смонтированы
подшипники, кольца подшипников могут испытывать различные по характеру виды нагружения:
местное, циркуляционное и колебательное.
При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную ради­альную нагрузку (например,
натяжение приводного ремня, силу тя­жести конструкции) лишь ограниченным участком дорожки
качения и передаёт её соответствующему ограниченному участку посадочной по­верхности вала или
корпуса.
При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно
всей окружностью дорожки качения и переда­ёт её также последовательно всей посадочной поверхности
вала или корпуса.

47.

Допуски и посадки подшипников качения
а)
б)
в)
Виды нагружения колец подшипников
г)
При колебательном нагружении кольцо воспринимает равнодействующую двух радиальных нагрузок (одна –
постоянная по направле­нию, а другая – меньшая по величине, вращается) ограниченным участком дорожки качения и
передаёт её соответствующему ограни­ченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Равнодействующая
нагрузка в данном случае не совершает полного оборота, а колеблется между точками А и В.
В зависимости от вида нагружения колец радиальных подшипников установлены следующие поля допусков,
образующих посадки.

48.

Поля допусков валов и отверстий корпусов для установки радиальных
подшипников
Поля допусков
Вид
нагружения
валов
отверстий
Местное
js5, js6, h5, h6, g6, f7
Js6, Js7, H6, H7,
H8, H9, G7
Циркуля-ционное
n5,m5, k5, js5,
n6, m6, k6, js6
N6, M6, K6, P7,
N7, M7, K7
js5, js6
Js6, Js7
Колеба-тельное

49.

Пример посадок шариковых радиальных подшипников

50.

При вращающемся вале на внутреннее кольцо назначается непод­вижная, а на наружное кольцо подвижная
посадки. При неподвижном вале наоборот. Подшипник монтируется с зазором по тому кольцу, которое
испытывает местное нагружение. Это устраняет заклинивание шари­ков и позволяет кольцу под действием
толчков и вибраций постепен­но поворачиваться по посадочной поверхности, что обеспечивает
равномерный износ беговой дорожки и удлиняет срок службы подшипника.
Монтаж подшипника по посадке с натягом производится по кольцу, испыты­вающему циркуляционное
нагружение, что исключает проскальзывание кольца по посадочной поверхности и устраняет возможность
её исти­рания и развальцовывания.
Обозначение подшипниковых посадок имеет свои особенности. Как было показано ранее, для
подшипников установлено специальное основное отклонение отверстия, не соответствующее основному
отклонению по ГОСТ 25347-82. Оно обозначается прописной буквой L. С целью унификации основное
отклонение наружного кольца подшипника обозначается строчной буквой l. Учитывая, что применение
системы отверстия для соединения внутреннего кольца подшипника с валом и системы вала для
соединения наружного кольца с корпусом является обязательным, принято на сборочных чертежах посадки
ко­лец подшипников обозначать одним полем допуска.
На сборочных чер­тежах посадка подшипника обозначается полем допуска детали, со­прягающейся с
его соответствующим кольцом, например, 50G7 – по наружному кольцу, 40k6 – по внутреннему кольцу.
Если известен класс точности подшипника, например 6, то поля допусков присоединительных диаметров
подшипника будут иметь следующие условные обозначения: для наружного диаметра – l6, внутреннего
диаметра – L6, а размеры для приведённого примера соответственно 50l6 и 40L6 В этом случае
посадки по присоединительным диаметрам подшипника допускается обозначать в виде традиционной
дроби: по наружному диаметру – 50G7/ l6, по внутреннему диаметру – 40L6/ k6.

51.

52.

Допуски и посадки шлицевых прямобочных соединений
Не охватывая все виды шлицевых соединений, рассмотрим лишь допуски
и посадки соединений, которые назначаются в соответствии с ГОСТ 1139-80.
Нормирование точности, обозначение полей допусков и посадок производится по аналогии с гладкими
соединениями с той лишь разницей, что шлицевые соединения являются многопараметрическими: наружный и
внутренний диаметры, ширина и число шлицев.
В зависимости от условий эксплуатации необходимые посадки назначаются по центрирующему элементу:
внутреннему диаметру, наружному диаметру или по ширине шлицев. Поскольку шлицевое соединение является
многопараметрическим, выбранные посадки должны не только удовлетворять условиям эксплуатации, но и
обеспечивать взаимозаменяемость и собираемость деталей. С этой целью необходимо учитывать погрешности
нецентрирующих диаметров, а также погрешности шага и ширины шлицев.
Геометрические параметры шлицев втулки и вала

53.

Пример условного обозначения шлицевого
соединения с центрированием по внутреннему
диаметру
H7
H 12
H9
d 8 36
40
7 .
f7
a11
f9

54.

Пример условного обозначения шлицевого
соединения с центрировании по наружному
диаметру
H7
F10
D 8 36 40
7
.
h7
h9

55.

Пример условного обозначения шлицевого
соединения при центрировании по боковым
сторонам шлицев
H12
D9
b 8 36 40
7
.
a11
f8

56.

Допуски и посадки резьбовых метрических соединений
Система допусков и резьбовых посадок должна обеспечивать как
взаимозаменяемость свинчиваемых деталей (условно «болта» и «гайки»),
так и прочность резьбового соединения. Наиболее широко применяются
соединения с зазором (ГОСТ 16093-2004), однако существуют соединения
с натягом (ГОСТ 4608-81) и с переходными посадками (ГОСТ 24834-81).
Все отклонения и допуски отсчитываются от номинального профиля
(номинального контура) в направлении, перпендикулярном оси резьбы.
Поля допусков резьбовых деталей определяются предельными контурами
резьбы – наименьшим и наибольшим. Номинальный контур резьбы на
схемах расположения полей допусков выделяется утолщённой линией.
По ГОСТ 16093-2004 установлены следующие степени точности
резьбы болта и гайки для посадок с зазором.

57.

Степени точности метрической резьбы с зазором
Вид резьбы
Диаметр
резьбы
Степень точности
Наружная
резьба
(«болт»
d
4, 6, 8
d2
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10*
D2
4, 5, 6, 7, 8, 9*
D1
4, 5, 6, 7, 8
Внутренняя
резьба
(«гайка»)
* Только для резьбы на деталях из пластмасс
Стандартом не установлены допуски на шаг резьбы Р и угол профиля .
Возможные отклонения по ним допускаются за счёт изменения среднего
диаметра резьбы (d2 и D2) путём введения диаметральных компенсаций.

58.

Схема расположение полей допусков болта (посадки с зазором)

59.

Схема расположение полей допусков гайки (посадки с зазором)

60.

Схема расположение полей допусков болта (посадки с
натягом)

61.

Схема расположение полей допусков болта (посадки
переходные)

62.

Основные отклонения метрической резьбы с зазором
Вид резьбы
Диаметр резьбы
Основные отклонения
Наружная резьба
(«болт»)
d
d2
D2
d, e, f, g, h
D1
E, F, G, H
Внутренняя резьба
(«гайка»)
d, e, f, g, h
E, F, G, H
Для обеспечения свинчиваемости резьбы средний диаметр болта необходимо
уменьшить, а средний диаметр гайки увеличить в процессе обработки с учётом
погрешностей шага и половины угла профиля. Это достигается применением
приведённого среднего диаметра, за счёт которого создаётся некоторый зазор по
профилю соединения, в который вписываются эти погрешности.

63.

Поля допусков и посадки метрической резьбы с зазором
Поля допусков условно сгруппированы в три класса точности: точный, средний,
грубый. Класс точности «точный» применяется для прецизионной резьбы, «средний» –
для общего применения. Для трудных производственных условий нарезания резьбы
применяется класс точности «грубый». Установлены также три группы длин
свинчивания: S (малые), N (нормальные), L (большие). В зависимости от классов
точности и длины свинчивания рекомендованы к применению следующие поля
допусков.
Поля допусков гаек
Поля допусков болтов
Группа длин свинчивания
N
L
S
Класс
точно
сти
Группа длин свинчивания
S
N
L
Класс
точност
и
Поле допуска болта
Точный
–
(3h4h)
–
–
–
(4g)
4h
–
–
(5h4h)
Средний
5g6g
(5h6h)
(6d)
6e
6f
6g
6h
(7e6e)
7g6g
(7h6h)
Грубый
–
–
–
(8e)
–
8g
–
(9e8e)
9g8g
–
Точный
Средний
Грубый
Поле допуска гайки
(5G)
4H
5H
–
–
6G
(7G)
5H
6H
7H
–
(7G)
(8G)
6H
7H
8H

64.

Обозначение полей допусков и посадок метрической
резьбы
• Обозначение полей допусков и посадок метрической резьбы рассмотрим на
примере посадок с зазором. При указании точности резьбы обозначение
поля допуска следует за обозначением геометрических параметров резьбы
(диаметр, мелкий шаг, число заходов). При этом сначала указывается поле
допуска среднего диаметра (d2 или D2), затем поле допуска наружного
диаметра болта d или внутреннего диаметра гайки D1: болт М10–7g6g и
гайка М10 1–5H6H. Если обозначение поля допуска наружного диаметра
болта d или поля допуска внутреннего диаметра гайки D1 совпадает с
обозначением поля допуска среднего диаметра, то оно в обозначении поля
допуска резьбы не повторяется: М12–6g, М12–6H.
• Обозначение группы длин свинчивания указывается за полем допуска
резьбы и отделяется от него чертой, например, М18 1,5–6H–S. Нормальная
длина свинчивания в обозначении резьбы не указывается. Указание на
левую резьбу даётся после поля допуска резьбы:, М18 1,5–4Н5Н–S–LH.
• Резьбовые посадки обозначаются, как для гладких соединений, в виде
дроби, в числителе которой указывается поле допуска гайки, в знаменателе
– поле допуска болта: М12–6H/6g–L; М20 2–6H/5g6g–S–LH;

65.

Примеры указания резьбовых
полей допусков и посадок
Болты: М10–6g; М10–7g6g.
Гайки: М10 1–5H6H; М12–6g М12–6H;
Нормальная длина свинчивания
обозначении резьбы не указывается.
М18 1,5–4Н5Н–S–LH.
Резьбовые посадки: М12–6H/6g–L;
М20 2–6H/5g6g–S–LH; М12 1–6H/6g.
в

66.

Приложение А
Таблица А1 – Значения допусков при номинальных размерах от 1 до 500 мм, мкм
Квалитеты
Интервалы
размеров,
мм
01
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
До 3
0,3
0,5
0,8
1,2
2
3
4
6
10
14
25
40
60
100
140
250
400
600 1000 1400
Св. 3 до 6
0,4
0,6
1
1,5
2,5
4
5
8
12
18
30
48
75
120
180
300
480
750 1200 1800
Св. 6 до 10
0,4
0,6
1
1,5
2,5
4
6
9
15
22
36
58
90
150
220
360
580
900 1500 220
Св. 10 до 18
0,5
0,8
1,2
2
3
5
8
11
18
27
43
70
110
180
270
430
700 1100 1800 2700
Св. 18 до 30
0,6
1
1,5
2,5
4
6
9
13
21
33
52
84
130
210
330
520
840 1300 2100 3300
Св. 30 до 50
0,6
1
1,5
2,5
4
7
10
16
25
39
62
100
160
250
390
620 1000 1600 2500 3900
Св. 50 до 80
0,8
1,2
2
3
5
8
13
19
30
46
74
120
190
300
460
740 1200 1900 3000 4600
Св. 80 до 120
1
1,5
2,5
4
6
10
15
22
35
54
87
140
220
350
540
870 1400 2200 3500 5400
Св.120 до 180
1,2
2
3,5
5
8
12
18
25
40
63
100
160
250
400
630 1000 1600 2500 4000 6300
Св.180 до 500
2
3
4,5
7
10
14
20
29
46
72
115
185
290
460
720 1150 1850 2900 4600 7200
Св.250 до 315
2,5
4
6
8
12
16
23
32
52
81
130
210
320
520
810 1300 2100 3200 5200 8100
Св.315 до 400
3
5
7
9
13
18
25
36
57
89
140
230
360
570
890 1400 2300 3600 5700 8900
Св.400 до 500
4
6
8
10
15
20
27
40
63
97
155
250
400
630
970 1550 2500 4000 6300 9700
17
18

67.

Приложение Б
Таблица Б1 – Поля допусков валов при номинальных размерах от 1 до 500 мм
Квали-тет
Основные отклонения валов
h
js
01
h01
js01
0
h0
js0
1
h1
js1
2
h2
js2
3
h3
js3
a
b
c
d
e
f
g
k
m
n
p
r
s
4
g4
h4
js4
k4
m4
n4
5
g5
h5
js5
k5
m5
n5
p5
r5
s5
g6
h6
js6
k6
m6
n6
p6
r6
s6
k7
m7
n7
6
f6
7
e7
f7
h7
js7
d8
e8
f8
h8
js8
9
d9
e9
f9
h9
js9
10
d10
h10
js10
d11
h11
js11
h12
js12
13
h13
js13
14
h14
js14
15
h15
js15
16
h16
js16
17
h17
js17
18
h18
js18
8
11
12
c8
a11
b11
b12
c11
s7
t
u
v
x
y
z
t6
u7
u8
x8
z8

68.

Таблица Б2 – Поля допусков отверстий при номинальных размерах от 1 до 500 мм
Основные отклонения отверстий
Квалитет
H
Js
01
H01
Js01
0
H0
Js0
1
H1
Js1
2
H2
Js2
3
H3
Js3
4
H4
Js4
A
B
C
D
E
F
G
K
M
N
P
5
G5
H5
Js5
K5
M5
N5
6
G6
H6
Js6
K6
M6
N6
P6
G7
H7
Js7
K7
M7
N7
P7
7
F7
8
D8
E8
F8
H8
Js8
9
D9
E9
F9
H9
Js9
10
D10
H10
Js10
D11
H11
Js11
H12
Js12
13
H13
Js13
14
H14
Js14
15
H15
Js15
16
H16
Js16
17
H17
Js17
18
H18
Js18
11
12
A11
B11
B12
C11
R
S
T
R7
S7
T7
U
U8
V
X
Y
Z

69.

H57
H6
H5
H7
H8
H9
H8
H7
H8
H9
H
g4
m4
m6
m7
m5
u7
h4
d8
n7
u8
h8
h5
n5
e7
c8
e8
e9
k7
k5
s7
x8
r5
t6
s5
z8
n4
h9
k4
g5
js4
js5
js7
p5
f7
f6
f8
f9
js6
h7
h8
d9
h6
n6
k6
e8
g6
r6
p6
s6
f7
Приложение В
Таблица В1 – Рекомендуемые посадки в системе отверстия при номинальных размерах от 1 до 500 мм

70.

Продолжение таблицы В1

71.

Продолжение таблицы В2

72.

Приложение Г
Таблица Г1 – Предельные отклонения предпочтительных полей допусков валов
при номинальных размерах от 1 до 500 мм*
Поля допусков
Интервалы
размеров, мм
g6
От
1 до 3
–2
–8
0
–6
+3,0
–3,0
+ 6
0
+10
+ 4
+12
+ 6
+16
+10
+20
+14
–6
–16
Св. 3 до 6
–4
–12
0
–8
+4,0
–4,0
+9
+ 1
+16
+ 8
+20
+ 12
+23
+15
+27
+19
Св. 6 до 10
–5
–14
0
–9
+4,5
–4,5
+10
+ 1
+19
+10
+24
+15
+28
+19
Св. 10 до 18
–6
–17
0
–11
+5,5
–5,5
+12
+ 1
+23
+12
+29
+18
Св. 18 до 30
–7
–20
0
–13
+6,5
–6,5
+15
+ 2
+28
+15
Св. 30 до 50
–9
0
–25 –15
+8,0
–8,0
+18
+ 2
+33
+17
Св. 50 до 65
Св. 65 до 80
h6
js6
k6
n6
p6
r6
s6
f7
h7
e8
h8
d9
h9
d11
h11
0
–10
–14
–28
0
–14
–20
–45
0
–25
–20
–80
0
–60
–10
–22
0
–12
–20
–38
0
–18
–30
–60
0
–30
–20
–105
0
–75
+32
+23
–13
–28
0
–15
–25
–47
0
–22
–40
–76
0
–36
– 40
–130
0
–90
+34
+23
+39
+28
–16
–34
0
–18
–32
–59
0
–27
–50
–93
0
–43
– 50
–160
0
–110
+35
+22
+41
+28
+48
+35
–20
–41
0
–21
–40
–73
0
–33
– 65
–117
0
–52
– 65
–195
0
–130
+42
+26
+50
+34
+59
+43
–25
–50
0
–25
–50
–89
0
–39
– 80
–142
0
–62
– 80
–240
0
–160
+60
+41
+72
+53
+62
+43
+78
+59
–30
–60
0
–30
– 60
–106
0
–46
–100
–174
0
–74
–100
–290
0
–190
Предельные отклонения, мкм
–10
–29
0
–19
+9,5
–9,5
+21
+ 2
+39
+20
+51
+32

73.

Продолжение таблицы Г1
Поля допусков
Интервалы
размеров, мм
g6
h6
js6
k6
n6
p6
r6
s6
f7
h7
e8
h8
d9
h9
d11
h11
Предельные отклонения, мкм
Св. 80 до 100
Св. 100 до 120
–12
–34
0
–22
+11,0
–11,0
+25
+ 3
+45
+23
+59
+37
Св. 120 до 140
Св. 140 до 160
–14
–39
0
–25
+12,5
–12,5
+28
+ 3
+52
+27
+68
+43
Св. 160 до 180
Св. 180 до 200
Св. 200 до 225
Св. 225 до 250
–15
–44
0
–29
+14,5
–14,5
+33
+ 4
+60
+31
+79
+50
+73
+51
+93
+71
+76
+54
+101
+ 79
–36
–71
0
–35
– 72
–126
0
–54
–120
–207
0
–87
–120
–340
0
–220
+88
+63
+117
+ 92
+90
+65
+125
+100 –43 –
83
0
–40
– 85
–148
0
–63
–145
–245
0
–100
–145
–395
0
–250
+93
+68
+133
+108
+106
+ 77
+151
+122
+109
+ 80
+159
+130 –50 –
96
0
–46
–100
–172
0
–72
–170
–285
0
–115
–170
–460
0
–290
+113
+ 84
+169
+140

74.

Продолжение таблицы Г1
Поля допусков
Интервалы
размеров, мм
g6
h6
js6
k6
n6
p6
r6
s6
f7
h7
e8
h8
d9
h9
d11
h11
Предельные отклонения, мкм
Св. 250 до 280
Св. 280 до 315
Св. 315 до 355
Св. 355 до 400
Св. 400 до 450
Св. 450 до 500
+126
+ 94
–17
–49
–18
–54
–20
–60
0
–32
0
–36
0
–40
+16,0
–16,0
+18,0
–18,0
+20,0
–20,0
+36
+ 4
+40
+ 4
+45
+5
+66
+34
+73
+37
+80
+40
+88
+56
+98
+62
+108
+ 68
+190
+158
+130
+ 98
+202
+170
+144
+108
+226
+190
+150
+114
+244
+208
+166
+126
+272
+232
+172
+132
+292
+252
– 56
–108
0
–52
–110
–191
0
–81
–190
–320
0
–130
–190
–510
0
–320
– 62
–119
0
–57
–125
–214
0
–89
–210
–350
0
–140
–210
–570
0
–360
– 68
–131
0
–63
–135
–232
0
–97
–230
–385
0
–155
–230
–630
0
–400

75.

Таблица Г2 – Предельные отклонения предпочтительных полей допусков отверстий
при номинальных размерах от 1 до 500 мм
Поля допусков
Интервалы
размеров, мм
H7
JS7
K7
N7
P7
F8
H8
E9
H9
H11
Предельные отклонения, мкм
+10
0
+5
–5
0
–10
– 4
–14
–6
–16
+20
+ 6
+14
0
+39
+14
+25
0
+60
0
Св. 3 до 6
+12
0
+6
–6
+3
–9
– 4
–16
–8
–20
+28
+10
+18
0
+50
+20
+30
0
+75
0
Св. 6 до 10
+15
0
+7
–7
+5
–10
– 4
–19
–9
–24
+35
+13
+22
0
+61
+25
+36
0
+90
0
Св. 10 до 18
+18
0
+9
–9
+6
–12
– 5
–23
–11
–29
+43
+16
+27
0
+75
+32
+52
0
+110
0
Св. 18 до 30
+21
0
+10
–10
+6
–15
– 7
–28
–14
–35
+53
+20
+33
0
+92
+40
+62
0
+130
0
Св. 30 до 50
+25
0
+12
–12
+7
–18
– 8
–33
– 17
–42
+64
+25
+39
0
+112
+ 50
+74
0
+160
0
Св. 50 до 80
+30
0
+15
–15
+9
–21
– 9
–39
–21
–51
+76
+30
+46
0
+124
+ 60
+87
0
+190
0
От 1 до 3

76.

Продолжение таблицы Г2
Поля допусков
Интервалы
размеров, мм
H7
JS7
K7
N7
P7
F8
H8
E9
H9
H11
Предельные отклонения, мкм
Св. 80 до 120
+35
0
+17
–17
+10
–25
–10
–45
–24
–59
+ 90
+ 36
+54
0
+159
+ 72
+87
0
+220
0
Св.120 до 180
+40
0
+20
–20
+12
–28
–12
–52
–28
–68
+106
+ 43
+63
0
+185
+ 85
+100
0
+250
0
Св.180 до 250
+46
0
+23
–23
+13
–33
–14
–60
–33
–79
+122
+ 50
+72
0
+215
+100
+115
0
+290
0
Св.250 до 315
+52
0
+26
–26
+16
–36
–14
–66
–36
–88
+137
+ 56
+81
0
+240
+110
+130
0
+320
0
Св.315 до 400
+57
0
+28
–28
+17
–40
–16
–73
–41
–98
+151
+ 62
+89
0
+265
+125
+140
0
+360
0
Св.400 до 500
+63
0
+31
–31
+18
–45
–17
–80
–45
–108
+165
+ 68
+97
0
+290
+135
+155
0
+400
0

77.

ГОСТ 24642-81 Допуски формы и расположения
Вид допуска формы и расположения поверхностей должен быть обозначен на чертеже знаками (графическими
символами), приведенными в таблице.
Группа допусков
Допуск формы
Допуск
расположения
Вид допуска
Допуск прямолинейности
Допуск плоскостности
Допуск круглости
Допуск цилиндричности
Допуск профиля
продольного сечения
Допуск параллельности
Допуск
перпендикулярности
Знак
Группа допусков
Вид допуска
Допуск симметричности
Допуск
Позиционный допуск
расположения
Допуск пересечения, осей
Допуск радиального биения
Допуск торцового биения
Допуск биения в заданном направлении
Суммарные допуски Допуск полного радиального биения
Допуск полного торцового биения
формы и
Допуск формы заданного профиля
расположения
Допуск формы заданной поверхности
Знак
Допуск наклона
Допуск соосности
Примечание. Суммарные допуски формы и расположения поверхностей, для которых не установлены отдельные
графические знаки, обозначают знаками составных допусков в следующей последовательности: знак допуска
расположения, знак допуска формы, например:
– знак суммарного допуска параллельности и плоскостности;
– знак суммарного допуска перпендикулярности и плоскостности;
– знак суммарного допуска наклона и плоскостности.

78.

Допуски цилиндрических зубчатых
колёс

79.

Виды сопряжений зубчатых колёс в передаче и допуски на боковой зазор
Пример условного обозначения точности цилиндрической передачи со степенью
8 по нормам кинематической точности, со степенью 7 по нормам плавности, со
степенью 6 по нормам контакта зубьев, с видом сопряжения В, видом допуска на
боковой зазор а и соответствием между видом сопряжения и классом отклонений
межосевого расстояния:
8–7–6–Ва 1643–81

80.

Допуски формы и расположения
поверхностей деталей машин

81.

Допуски формы и
расположения поверхностей
деталей машин

82.

Допуски формы и расположения поверхностей деталей
Допуски формы
поверхностей
Допуски расположения
поверхностей

83.

Спасибо за внимание!