Дефекты_сварных_швов

1.

Анализ дефектов
сварочных швов
и способов их устранения

2.

СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Введение
Качество сварного соединения напрямую
определяет надёжность и безопасность
конструкции.
Дефекты сварных швов — одна из главных причин
преждевременного разрушения изделий в
промышленности, строительстве и машиностроении.
~30%
отказов металлоконструкций связаны с
дефектами сварных соединений
Почему это важно?
Цель изучения:
Научиться распознавать и классифицировать дефекты,
выбирать правильные методы контроля и способы
устранения.
ГОСТ Р ИСО 5817
Контроль качества регламентируется
стандартом
Безопасность конструкций
Экономия на ремонте
Соответствие нормам
Профессиональный рост

3.

Сварочное производство
Классификация дефектов
По расположению
По форме
По причине
•Наружные (поверхностные)
•Объёмные (поры, раковины)
•Технологические
•Внутренние
•Плоскостные (трещины)
•Конструктивные
•Сквозные
•Прочие (отклонения)
•Металлургические
Основной стандарт: ГОСТ Р ИСО 6520-1 — классификация и обозначение дефектов сварных соединений

4.

Сварочное производство
Наружные (поверхностные) дефекты
Трещины
Подрезы
Наплывы
Кратеры и прожоги
Продольные и поперечные
разрывы металла. Наиболее
опасный вид дефекта —
требует немедленного
устранения.
Углубления вдоль линии шва.
Уменьшают сечение
соединения. Причина —
большой ток или неверный
угол электрода.
Натёки металла на основной
без сплавления. Причина —
малый ток или слишком
длинная дуга.
Кратер — незаваренная
выемка в конце шва. Прожог
— сквозное отверстие.
Причина — чрезмерный ток.

5.

Сварочное производство
Внутренние дефекты
Поры
Шлаковые
Непровары
Горячие трещины
Газовые полости округлой
формы.
Частицы шлака внутри
шва.
Несплавление шва с
основным металлом.
Образуются при
кристаллизации металла.
Причина: влажные
электроды, загрязнение
металла.
Причина: плохая зачистка,
малая скорость сварки.
Причина: малый ток,
большая скорость, узкий
зазор.
Причина: сера и фосфор.
Трещины (горячие и холодные) — наиболее опасный вид внутренних дефектов
Холодные
трещины
Возникают при остывании
ниже 200 °C.
Причина: высокая
твёрдость зоны влияния.

6.

Сварочное производство
Причины возникновения дефектов
Режим сварки
Материалы
Человеческий фактор
Конструкция
Нарушение режима
Некачественное
сырье
Ошибки сварщика
Конструктивные
причины
Неправильно
выбранный ток
Высокая / низкая
скорость
Чрезмерная длина дуги
Влажные электроды
Загрязнение
поверхности
Несоответствие марки
Неверный угол
электрода
Резкий обрыв дуги
Недостаточная
квалификация
Неправильная разделка
кромок
Недостаточный зазор
Жёсткое закрепление

7.

Сварочное производство
Методы контроля качества швов
ВИК
УЗК
РГК
Визуально-измерительный
Ультразвуковой
Радиографический
Осмотр с лупой. Выявляет наружные дефекты.
Самый доступный метод.
Выявляет внутренние трещины, поры, непровары
без разрушения шва.
Рентгеновские снимки — наглядная фиксация
внутренних дефектов.
МПД
КД
МГФ
Магнитопорошковый
Капиллярный
Металлографический
Для ферромагнитных материалов. Выявляет
трещины у поверхности.
Цветная дефектоскопия. Обнаруживает мелкие
поверхностные трещины.
Изучение шлифов под микроскопом.

8.

Сварочное производство
Способы устранения дефектов
Механическое
удаление +
подварка
Дефектный участок
вырубается или
вышлифовывается, затем
заваривается заново.
Заварка трещин
Трещину засверливают по
концам, разделывают и
заваривают с подогревом
150–200 °C.
Устранение
наплывов и
подрезов
Наплывы удаляют
шлифованием, подрезы
заваривают
дополнительным валиком
с уменьшенным током.
Заварка кратеров и
прожогов
Термическая
обработка
Кратеры заполняют
металлом, прожоги
разделывают и заваривают
с подкладкой.
После ремонтной сварки —
отжиг или отпуск для
снятия остаточных
напряжений.

9.

Сварочное производство
Профилактика дефектов
Подготовка к сварке
Очистка кромок от
ржавчины и масла
Правильная разделка
кромок
Прокалка электродов
(250–300 °C)
Проверка марки
электрода
Соблюдение
режимов
Квалификация
Контроль процесса
Подбор тока по
диаметру электрода
Регулярная
практическая работа
Послойная зачистка
шлака
Длина дуги = 0,5–1d
электрода
Сварка образцовсвидетелей
Визуальный контроль
прохода
Оптимальная скорость
движения
Изучение нормативных
документов
Предварительный
подогрев
Аттестация по
стандартам НАКС
Документирование
процесса
Угол наклона электрода
70–80°

10.

Заключение
Классификация
Дефекты делятся на наружные и внутренние — каждый требует своего метода выявления.
Причины
Основные причины: нарушение режимов, некачественные материалы, ошибки сварщика.
Контроль
Применяют ВИК, УЗК, радиографический, магнитопорошковый и капиллярный методы.
Устранение
Включает механическое удаление, подварку и термообработку.
Профилактика
Лучший способ: правильная подготовка, соблюдение режимов и высокая квалификация.
Делал
Леха и
Максим