Стафеев Артём мр-292к калибры

1. калибры

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Свердловской области
«Уральский политехнический колледж – Межрегиональный центр компетенций»
КАЛИБРЫ
Выполнил
Стафеев Артём
мр-292к
2025

2. Что такое калибры

■ Калибр – это бесшкальный измерительный
инструмент, предназначенный для контроля
размеров, формы и взаимного расположения деталей.
Ключевая особенность: Калибр не показывает
числовое значение размера. Он дает только один из
двух ответов:
• «Годен» – деталь соответствует установленным
допускам.
• «Брак» – деталь не соответствует допускам.
Проще говоря: Калибр – это «решатель», а не
«измеритель». Его задача – проверить, находится ли
размер детали в заранее заданных границах.

3. Виды калибров

Калибр скоба
Гладкий калибр пробка
Резьбовой калибр

4. гладкий калибр пробка

■ Гладкие калибры-пробки - это бесшкальные
измерительные инструменты для контроля отверстий,
которые не показывают числовое значение размера, а
лишь определяют соответствие детали установленным
допускам по принципу "годен/брак".
■ Конструктивно калибры-пробки бывают двух типов:
двухсторонние, где проходная (ПР) и непроходная (НЕ)
стороны расположены на одном держателе, и
односторонние, где ПР и НЕ представляют собой
отдельные пробки. Двухсторонние используются для
стандартных сквозных отверстий, а односторонние - для
контроля больших диаметров и глухих отверстий.
■ Принцип контроля основан на проверке двумя пределами:
проходная сторона (ПР), имеющая диаметр, равный
наименьшему предельному размеру отверстия, должна
свободно входить в проверяемое отверстие. Непроходная
сторона (НЕ), диаметр которой соответствует
наибольшему предельному размеру, не должна входить в
отверстие. Деталь признается годной только при
одновременном выполнении обоих условий: ПР проходит,
а НЕ - не проходит.

5. Калибр скоба

■ Калибры-скобы — бесшкальные
инструменты для контроля валов по
принципу «годен/брак». Бывают
двусторонние (ПР и НЕ в одном корпусе)
и односторонние (отдельные скобы).
■ Принцип контроля:
ПР (проходная сторона) — размер равен
наибольшему допустимому размеру вала.
Должна проходить по детали.
НЕ (непроходная сторона) — размер
равен наименьшему допустимому размеру
вала. Не должна проходить.
■ Деталь годна, если ПР проходит, а НЕ не
проходит. Скобы обеспечивают быстрый
контроль взаимозаменяемости валов в
серийном производстве. Регулируемые
конструкции позволяют компенсировать
износ.

6. Резьбовой калибр

■ Резьбовые калибры — бесшкальные инструменты для контроля резьбовых соединений по
принципу «годен/брак». Бывают двусторонние (ПР и НЕ на одном держателе) и
односторонние.
■ Принцип контроля:
ПР (проходная сторона) — имеет полный профиль резьбы и контролирует собираемость.
Должна свободно свинчиваться с деталью.
НЕ (непроходная сторона) — имеет укороченный или срезанный профиль. Не должна
свинчиваться более чем на 2-3 витка.
■ Деталь годна, если ПР полностью свинчивается, а НЕ не свинчивается. Для контроля
резьбовых отверстий используют резьбовые пробки, для валов — резьбовые кольца.
Каждый калибр проверяет один параметр: средний диаметр, шаг и угол профиля.

7. Правила использования калибров

I.
Перед использованием калибра необходимо очистить поверхности детали и
инструмента, проверить отсутствие повреждений и срок поверки. Контроль
проводится при температуре 20±5°C без применения усилий.
II.
Порядок контроля: сначала применяется проходная сторона (ПР), затем
непроходная (НЕ). Деталь годна, если ПР свободно проходит, а НЕ не проходит
(для резьбовых - не более 2 витков).
III. Калибры должны храниться в индивидуальных гнездах, защищаться от
повреждений и коррозии. Запрещено использовать инструменты с истекшим
сроком поверки или с механическими дефектами. Соблюдение этих правил
обеспечивает точность измерений и сохраняет рабочие характеристики калибров.

8. Область применения

■ Калибры используются в серийном
производстве для контроля
взаимозаменяемости деталей.
Применяются в машиностроении для
проверки валов, отверстий и
резьбовых соединений. В авиационной
промышленности обеспечивают
контроль прецизионных деталей. В
приборостроении используются для
проверки миниатюрных деталей.
Производство крепежа применяет
калибры для контроля резьбы. Во всех
отраслях калибры гарантируют
качественную сборку без подгонки.

9. В каких профессиях применяться калибры

■
Профессии, в которых применяются калибры:
1.
Слесарь-инструментальщик – изготовление и ремонт
калибров
2.
Контролёр ОТК – проверка качества деталей в цехе
3.
Станочник – операционный контроль при обработке
4.
Наладчик оборудования – проверка точности станков
5.
Инженер-метролог – поверка и аттестация калибров
6.
Сборщик механизмов – проверка сопрягаемых деталей
7.
Мастер-приёмщик – входной контроль материалов
8.
Оператор ЧПУ – контроль первой детали
9.
Инженер-технолог – разработка контрольных операций
10. Слесарь-ремонтник – проверка износа деталей
■
Пример использования:
Контролёр ОТК проверяет партию валов скобой: ПР
должен проходить, НЕ – не должен. Станочник
использует калибры для проверки детали после
обработки. Инженер-метролог проводит периодическую
поверку калибров в лаборатории.

10. Сравнения калибра с микрометром

■ Ключевые отличия:
Калибр – для быстрого
контроля в производстве, где
важен допуск, а не точное
значение
Микрометр – для точных
измерений в мм, когда нужно
знать конкретный размер
■ Пример использования:
На производстве валов:
Калибр-скоба – для 100%
контроля каждой детали в
потоке
Микрометр – для выборочного
контроля и настройки
оборудования

11.

Параметр
Калибр
Микрометр
Принцип измерения
Контроль по принципу
"годен/брак"
Определение точного
численного значения
размера
Результат
Качественный
(соответствует/не
соответствует)
Количественный (размер в
мм)
Точность
Высокая (определяется
классом точности)
Очень высокая (до 0.01 мм и
выше)
Область применения
Серийное и массовое
производство
Единичное, серийное и
лабораторные измерения
Скорость контроля
Высокая (2-3 секунды на
деталь)
Средняя (15-30 секунд на
деталь)
Подготовка
Не требуется
Требуется настройка и
установка нуля
Универсальность
Специализированный (для
одного размера)
Универсальный (в пределах
диапазона)
Стоимость
Относительно высокая для
каждого размера
Умеренная (один инструмент
на диапазон)
Квалификация оператора
Минимальная
Требует обучения и навыков

12. Преимущество калибров

1.
Высокая скорость контроля
Быстрая проверка (2-3 секунды на деталь)
2.
Простота использования
Не требует высокой квалификации оператора
3.
Надежность и долговечность
Прочная конструкция, устойчивая к износу
4.
Стабильность результатов
Минимальная зависимость от человеческого фактора
5.
Эффективность в серийном производстве
Идеальны для массового контроля
взаимозаменяемости
6.
Низкая вероятность ошибки
Четкий критерий «годен/не годен»
7.
Минимальное обслуживание
Не требуют частой поверки и настройки
8.
Специализация под конкретную задачу
Оптимальны для контроля определенных параметров
■
Особые преимущества:
Работа в цеховых условиях
Не нужны источники питания
Устойчивость к вибрациям и загрязнениям
Длительный срок службы

13. Производство калибров

■ Производство калибров в Верхней Пышме
■ Основное производство калибров в Свердловской
области сосредоточено на АО «Уралэлектромедь» в
Верхней Пышме. Предприятие специализируется на
выпуске высокоточных калибров для
машиностроительной отрасли.
■ Характеристики производства:
Полный технологический цикл изготовления
Выпуск гладких, резьбовых и специальных калибров
Соответствие требованиям ГОСТ
Собственный метрологический контроль

14. Классы точности и допуски калибров

1.
1-й класс - для прецизионных изделий с жесткими
допусками
2.
2-й класс - для деталей общей точности (наиболее
распространен)
3.
3-6 классы - для грубых посадок и незавершенных
деталей
■
Система допусков:
ПР (проходная сторона) - изготавливается с допуском в
тело калибра
НЕ (непроходная сторона) - выполняется с допуском из
тела калибра
■
Величина допуска зависит от номинального размера и
класса точности контролируемой детали. Допуски
калибров в 3-10 раз уже, чем допуски контролируемых
изделий.
■
Контрольные пределы:
Износ ПР - не должен выходить за границу износа
Размер НЕ - должен оставаться в пределах поля допуска

15. Разряд калибров в поверочной схеме

■ Калибры занимают рабочий разряд в поверочной схеме для
средств измерений геометрических величин.
1. Эталоны (1-2 разряд) - высшее звено
2. Калибры-образцы (3-4 разряд) - промежуточное звено
3. Рабочие калибры (5-6 разряд) - непосредственно для контроля
деталей
■ Особенности:
Рабочие калибры поверяются по калибрам-образцам
Калибры-образцы поверяются по эталонам
Допуски уже на каждом последующем разряде
■ Таким образом, калибры являются замыкающим
звеном поверочной схемы, передающим размер от эталонов
непосредственно к производственным деталям.

16. Итоги

I.
Уникальный принцип контроля: Калибры — это бесшкальные инструменты,
обеспечивающие оперативный контроль по принципу «годен / не годен». Это
делает их незаменимыми для массового и серийного производства.
II.
Основа взаимозаменяемости: Применение калибров гарантирует, что все детали
в партии будут соответствовать заданным допускам, что позволяет осуществлять
сборку узлов и механизмов без дополнительной подгонки.
III.
I.
II.
III.
Универсальность и специализация: Существуют калибры для контроля
различных параметров:
Гладкие — для валов и отверстий.
Резьбовые — для резьбовых соединений.
Специальные — для сложных профилей.
I.
II.
Четкая логика контроля: Все калибры используют единый принцип:
Проходная сторона (ПР) должна проходить.
Непроходная сторона (НЕ) не должна проходить.
IV.
V.
Экономическая эффективность: Высокая скорость контроля, минимальные
требования к квалификации оператора и надежность делают калибры самым
рентабельным средством контроля для 100% проверки деталей в потоке.
VI.
Метрологическое обеспечение: Производство и применение калибров строго
регламентировано государственными стандартами (ГОСТ), а их место в системе
точности определено поверочной схемой.

17. Список используемых источников

■ Общие стандарты на калибры:
ГОСТ 2015-2016 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.» — Основной
стандарт, устанавливающий допуски, технические требования и правила приемки для гладких
калибров.
ГОСТ 24853-81 «Калибры для метрической резьбы с профилем по ГОСТ 9150. Допуски.» —
Определяет классификацию, конструкцию, допуски и условия применения резьбовых
калибров.
■ Стандарты на конкретные типы калибров:
ГОСТ 18360-93 «Калибры-скобы для диаметров от 1 до 360 мм. Исполнительные размеры.»
ГОСТ 14807-69 «Калибры-пробки для диаметров от 1 до 100 мм. Исполнительные размеры.»
ГОСТ 24939-81 «Калибры для конической резьбы. Допуски.»
ГОСТ 2846-67 «Калибры для трапецеидальной резьбы. Допуски.»
■ Стандарты на поверку и контроль:
ГОСТ 8.001-80 «Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ).
Организация и порядок проведения поверки, ревизии и экспертизы средств измерений.»
Рекомендация МИ 2191-92 «Калибры гладкие предельные. Методика поверки.»

18. Спасибо за внимание