Исследования технологических режимов десульфурации и раскисления стали

1. Исследования технологических режимов десульфурации и раскисления стали

Выполнил :
Студент группы МЧМ-15-1
Сазонов И.М.

2. Цели и задачи исследования

• Целью настоящей работы является
исследование режимов десульфурации и
раскисления стали в конвертере.
• Задачи:
• провести литературный обзор;
• выбрать технологические факторы, на основе которых будем
проводить опыт;
• провести эксперимент;
• провести анализ полученных результатов;
• сделать выводы на основе анализа

3. Литературный обзор.

• Для литературного обзора была взята информация из
5 источников (см. приложение 1)
• Проведя исследование, стало известно, что
получение в доменной печи чистых по сере чугунов
затруднительно и требует значительных затрат, что
связано с необходимостью иметь доменные шлаки
повышенной основности и большей массы
(соответственно с увеличенным расходом
добавочных материалов) и более высокий расход
чистого по сере кокса. В настоящее время
возможности, достигаемые при организации
внедоменной десульфурации чугуна,
рассматриваются не только с учетом снижения затрат
непосредственно в доменном цехе

4. Способы раскисления стали

Раскисление стали - понижение содержания кислорода в стали или
связывание его в достаточно прочные соединения
Специальные способы
раскисления(обработка
синтетическими шлаками;
раскисление в вакууме)
Осаждающее раскисление
Диффузионное раскисление

5. Осаждающее (глубинное) раскисление

Является основным способом раскисления.
Осуществляется за счет элементов имеющих
большее сродство к кислороду, чем Fe
Применяют такие раскислители, как: Al; Si; Mn и
комплексный раскислитель
Особенность комплексного раскислителя является
дальнейшее взаимодействие компонентов
раскислителя между собой

6. Диффузионное раскисление

Снижение кислорода в стали происходит
за счет раскисления шлака
Основной задачей метода является
снижение содержания FeO в шлаке, что
усиливает диффузию O2 из метала в
шлак
В качестве раскислителей применяют:
C, Si, Al

7. Окисленность расплава после обработки

Окисленность расплава
2000,0
1800,0
1600,0
Окисленность, ppm
1400,0
Окисленность
расплава на повалке
1200,0
1000,0
800,0
Окисленность
расплава на УДМ
после обработки
600,0
400,0
200,0
0,0
1
3
5
7
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49

8. Способы десульфурации стали

Десульфурация
рафинировочными шлаками
Десульфурация
кальцийсодержащими
материалами
Десульфурация вводом
порошковой проволоки

9. Десульфурация вдуванием силикокальция

Более прогрессивный способ
ввода материала по сравнению
со способом ввода в сталь
кусковых кальцийсодержащих
материалов (на штанге, под
«колоколом», в трубе и т. д.)
невозможность точной
дозировки вдуваемого реагента
Низкая стойкость погружаемых
фурм

10. Десульфурация вводом порошковой проволоки

Более эффективен по сравнению с
инжекцией, т.к. обеспечивает доставку
кальция на глубину стальной ванны (около
1,2 м), где ферростатическое давление
примерно равно упругости пара кальция
(около 0,15 Мпа при 1600°С), что снижает
потери кальция на испарение.
Сокращение расхода кальцийсодержащих
реагентов
повышение безопасности процесса и его
экологичности
Использование дополнительного устройства
для ввода проволки
Затруднительное хранение проволки из-за
значительного пироэффекта наполнителя

11. Десульфурация рафинировочными шлаками

Производиться на таких агрегатах как УПК и УДМ
Эффективность десульфурации на УПК выше, чем
на УДМ приблизительно в 2-2,5 раза
Возможность получения металла с низким
содержание серы: от 0.02 до 0.014 (в некоторых
сталях до 0.001)

12. Сравнение УПК и УДМ

Характеристика
УПК
УДМ
t шлака по сравнению с t
металла
> +100°С
-70-100°С
Средняя основность
3,7
3,3
Содержание FeO в шлаке
1,0
1,9
Серопоглотительная
способность
49
17
Индекс характеризующий
жидкоподвижность шлака
0,25-0,35
0,12-0,2

13. Ориентировочные составы шлаков на УПК обеспечивающие хорошую степень десульфурации металла

Для стали, раскисленной алюминием:
CaO
SiO2
Al2O3
FeO+MnO
51-55%
5,7-8,7%
23-40%
2,5-3,2%
Для стали, раскисленной кремнием:
CaO
SiO2
MgO
Al2O3
FeO
MnO
CaF2
62%
8-10%
6-8%
5-8%
<0,5%
0,13-0,15%
5-10%

14. Факторы, влияющие на удаление серы

Основность шлака (CaO/SiO2) и активность свободного
кислорода в металле
Количество в шлаке FeO и MnO
Сульфидная емкость шлака (серопоглотительная
способность)
Жидкоподвижность шлака

15. Преимущества использования УПК в современном производстве стали

Возможность глубокой десульфурации
Поддержание высокой температуры расплава по
пути обработки
Возможность дополнительного перемешивания
при помощи аргона
Возможность введения в расплав порошковых
материалов

16. Расход материалов на десульфурацию стали

Расход ТШС, кг
2000,0000
1800,0000
1600,0000
1400,0000
1200,0000
1000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
Расход SiCa кускового, кг
X65
22ГЮ
350,0000
300,0000
250,0000
1
2
3
4
200,0000
5
Х65
150,0000
Расход FeSi 65%,кг
22ГЮ
100,0000
450,0000
50,0000
400,0000
0,0000
350,0000
1
300,0000
250,0000
22ГЮ
200,0000
Х65
150,0000
100,0000
50,0000
0,0000
1
2
3
4
5
2
3
4
5

17. Содержание S в готовой стали после обработки на УПК

0,01
0,009
0,008
0,007
0,006
X65
0,005
S355JR
22ГЮ
0,004
0,003
0,002
0,001
0
0
5
10
15
20
25

18. Выводы по исследованию

Эффективным и самым распространенным методом
раскисления стали – осаждающее (глубинное) раскисление
Желательно использовать комплексный раскислитель, т.к.
металл будет менее загрязнен продуктами раскисления
Эффективный метод десульфурации –
десульфурация на УПК с использованием
порошковой проволоки, извести, и донной
продувки аргоном
Снижение потерь тепла при обработке расплава
на УПК, как следствие снижение сопутствующих
расходов на дальнейшие повторные нагревы
расплава

19. Приложение 1. Библиографический список.

Воронова Н.Л. Десульфурация чугуна магнием. М.: Металлургия, 1980. 239с.
Шевченко А.Ф., Двоскин Б. В., Вергун А.С и др. Сопоставление эффективности способов десульфурации чугуна //
Сталь. 2000. №8. С.14...17.
Крупенников С.Л., Филимонов Ю,П., Мазуров Е.Ф., Кузьменко А.Г. Определение оптимальной скорости ввода
порошковой проволоки с магнием при десульфурации чугуна // Сталь. 2000. №8. С.8...21.
Поляков В.В. Ресурсосбережение в металлургии. М.: Машиностроение, 1993. С. 142...146.
http://steeldom.ru/