Технологические особенности производства творога

1.

•жирный – 18% жирности и кислотностью 200-225оТ;
•полужирный – 9% жирности и кислотностью 210-240оТ;
•нежирный – кислотностью 220-270оТ;
•крестьянский – 5%- жирности и кислотностью 200оТ;
•столовый – 2% жирности и кислотностью 220оТ;
•диетический –4% и 11% жирности,
•нежирный, кислотностью 210-220оТ;
•диетический плодово-ягодный –11,9; 4% жирности;
нежирный кислотностью 180-200оТ;
•фруктами – 4% жирности, нежирный – кислотностью
200оТ

2. Технологические особенности производства творога

Сырье – молоко сорта не ниже I;
Нормализация по сухим веществам за счет добавления
белоксодержащего сырья;
Нормализацию по жиру путем добавления обрата к
цельному молоку;
Не рекомендуется проводить гомогенизацию
нормализованного молока;
Рекомендуемый режим пастеризации – 75-85 оС . время
выдержки 20-30 с;
Наличие дополнительных операций: постановка
творожного зерна, самопрессование и прессование
белкового сгустка

3. Нормативно-технологические показатели качества творога

Наименование
показателя
Норма для продукта с массовой долей
жира, %, не менее
Обезжиренного
менее 1,8 %
4,0
9,0
11,0
Массовая доля белка, %
не более
18,0
Массовая доля влаги, %, не
более,
80,0
75,0
73,0
70,0
Кислотность, °Т, не более
240
230
220
210
Температура при выпуске с
предприятия, °С
16,0
4±2
14,0

4. Нормируемые медико-биологические показатели качества творога и творожных продуктов

Наименование показателя
Хар-ка
БГКП в 0,001 г продукта
S.aureus в 0,1 г продукта
не доп
Патогенные микроорганизмы, в том числе
сальмонеллы, в 25 г продукта
не доп
Дрожжи, КОЕ/г
не более 100
плесени , КОЕ/г
Молочнокислые микроорганизмы, КОЕ/г, не
менее
Фосфатаза в продукте должна отсутствовать
не более 50
1-106

5. Расчет нормализации молока при выработке творога традиционным способом

ЖНМ=К БМ – для полужирного творога (9%);
пример: 0,5*3=1,5%
ЖНМ=К БМ – для крестьянского (5%);
пример: 0,25*3=0,8%
ЖНМ= К+ БМ – для жирного творога(18 %), 0,3+3=3,3%
или ЖНМ= К* БМ – для жирного творога(18 %), 1,1*3=3,3 %
где К – коэффициент,
0,3 – для творога жирностью 18 % или 1,1-1.0 ,
0,5 – для творога жирностью 9 %;
БМ – массовая доля белка в цельном молоке принимается
как среднее по области или по формуле
БМ= ЖМ 0,5 +1,3
Пример: БМ=3,4*0,5+1,3=3
где ЖМ – жирность цельного молока.

6.

Молоко
ко
Приемка молока
потери 0,1%
примеси 0,2%
Общая схема
технологических
операций и
материальных
потерь при
производстве
творога
Сливки
0,3%
потери 0,5%
Подогрев до
температуры
сепарирования
потери 0,1%
Сепарация,
нормализация
потери 0,1%
Пастеризация 78-80оС
( -20-30 с)
потери 0,1%
Охлаждение 35-40оС
потери 0,1%
Заквашивание
Постановка зерна
Закваска
потери 0,2%
Нагрев и охлаждение
Сыворотка
Формование и
прессование
потери 1,5%

7. Продолжение схемы

Сливки
пастеризованные
Нормализация творога
по жиру
Упаковывание
Готовый продукт
потери 0,25%
потери 0,6%

8.

Молоко
Приемка молока
Подогрев до температуры
сепарирования
Схема
технологических
операций
производстве
творога
кислотным
способом
(традиционный)
Нормализация
Сливки
Пастеризация 78-80оС
( -20-30 с)
Охлаждение 28-35оС
Закваска
Заквашивание, сквашивание 4-8 ч
Постановка зерна, нагрев 38оС ( -20 мин)
Розлив в мешки
Сыворотка
Самопресcование (1 час при 16 оС)
прессование при 6оС
Охлаждение до 8оС
Фасовка, упаковывание
Готовый продукт

9. Производство творога по традиционному способу

ТР – танк резервирования, Б – балансировочный бачок, Н – насос, СС – сепаратор
сливкоотделитель, ПУ – пастеризационная установка, ТИ – творогоизготовитель, П – пресс, ОХ
– охладитель, ФА – фасовочный автоват

10.

Схема технологических
операций получения творога
кислотно-сычужным
способами (традиционный)
Молоко
Приемка молока
Подогрев до температуры
до 52-53оС
Сливки
Нормализация
Нормализованное
молоко
Пастеризация 78-80оС
( -20-30 с)
Пастеризация 85оС
( -20-30 с)
Охлаждение 28оС
Заквашивание
Закваска
Внесение фермента
СФ (0,5-5 мл/100 кг)

11.

Схема технологических
операций получения творога
кислотно-сычужным
способами (традиционный)
Молоко
Приемка молока
Подогрев до температуры
до 52-53оС
Сливки
Нормализация
Нормализованное
молоко
Пастеризация 78-80оС
( -20-30 с)
Пастеризация 85оС
( -20-30 с)
Охлаждение 28оС
Заквашивание
Закваска
Внесение фермента
СФ (0,5-5 мл/100 кг)

12.

Схема технологических операций
получения творога кислотносычужным способом
(продолжение)
Сквашивание
( около рН 5,2)
Постановка зерна
Сыворотка
СВ- 6-6,4 %
Самопрессование,
прессование
Охлаждение
сливки
Упаковывание
Готовый продукт
Творог (СВ-17-19%)

13. Схема технологических операций получения творога раздельным способом на линии Я9-ОНГ

Молоко
Приемка молока
Схема технологических
операций получения творога
раздельным способом на
линии Я9-ОНГ
Подогрев до температуры
сепарирования
Сливки
Сепарирование
Обезжиренное
молоко
Пастеризация 78-80оС
( -20-30 с)
Охлаждение 35-40оС
Заквашивание, сквашивание
Закваска
Перемешивание
Нагрев, охлаждение в ТО
Сыворотка
Отделение сыворотки в обезвоживателе
Нормализация нежирного творога
Упаковывание
Готовый продукт

14. Схема механизированной линии Я9-ОН Г по производству творога (раздельным способом)

1 -емкость для сырой нормализованной смеси
2-центробежный насос для молока
3- пастеризационно-охладательная установка
4-сеппаратор-молокоочисттитель
6-емкость для сквашивания молока
7- винтовой насос для подачи сгустка
8-аппарат для тепловой обработки сгустка
9-обезвоживатель сгустка
10-центробежный насос для сыворотки
11-охладитель творога
12-подъемщик для тележки
13- фасовочный автомат

15.

Молоко
Приемка молока
Схема технологических операций
получения творога
сепарированного (кварг)
Подогрев до температуры
сепарирования
Сепарирование
Сливки
пастер
Обезжиренное
молоко
Пастеризация 90оС
(без выдержки)
Охлаждение 26-30оС
Заквашивание, сквашивание
8-10 ч, 90-110оТ
Закваска
Перемешивание 5-10 мин
Нагрев 60 оС, охлаждение 25 оС в теплообменнике
Сыворотка
Кларификация
Охлаждение
Нормализация нежирного творога

16. Технологическая схема производства сепарированного творога

Тр – танк резервирования, Н – насосы; Б – балансировочный бачок; ПУ1, ПУ2 – ПОУ; СС – сепаратор
сливкоотделитель;Тс – танк сливок, ТИ – творогоизготовитель; П – подогреватель; Ф – фильтр; ОХ –
охладитель; СМ – смеситель; Ф – фасовочный аппарат; 7 – насос; 10 – заквасочник; 18- танк ингредиентов

17. Производство мягкого творога (кварг)

1 Танк для сквашивания
2 Пластинчатый ТО для термизации
3 Фильтр
4 Сепаратор для rварга
5 Пластинчатый ТО
6 Промежуточный танк
7 Танк для сливок
8 Смеситель
9 Наполнительная машина

18.

19. Кварг

Кварг определяют как “кисломолочную обезжиренную сырную массу,
употребляемую несозревшей”. Ее перемешивают со сливками или фруктами.
Содержание сухих веществ в обезжиренном Кварге составляет 14-24%.
Температура пастеризации молока-сырья 85–90°С с выдержкой 5–15 минут и
дальнейшая термизация сквашенного молока перед сепарированием при
температуре 56–60°С в течение 3 минут.
После пастеризации молоко и охлаждают до температуры 25–28°С молоко и
заквашивают закваской (Streptococcus lactis/cremoris) с добавлением сычужного
фермента (2 мл 0,1 % раствора сычужного фермента на 100 кг молока) для
получения более плотного коагулята.
Время сквашивания (коагуляции) 16 часов до рН 4,5–4,7. Сгусток перемешают,
термизируют и охлаждения до 37°С теплообменнике и сепарируют на
сепараторе (4). Кварг из сепаратора через циклон перекачивают объемным
насосом через пластинчатый охладитель (5) в буферный танк (6). Сыворотка
собирают из сепаратора.
Конечная температура охлаждения кварга зависит от общего содержания сухих
веществ и особенно белка. При содержании сухих веществ 16–19% температура
составит 8–10°С.
При содержании сухих веществ 19–20% .Кварг охлаждают до 11–12°С.

20. Физико-химические показатели творога

Наименование
показателя
Норма для продукта с массовой долей жира, %, не
менее
Обезжиренного
менее 1,8 %
4,0
9,0
11,0
Массовая доля белка,
%, не менее
18,0
Массовая доля влаги,
%, не более
80,0
75,0
73,0
70,0
Кислотность, °Т, не
более
240
230
220
210
Температура при
выпуске с
предприятия, °С
4±2
4±2
4±2
4±2
16,0
14,0

21. Физико-химические показатели зерненого творога

Значение показателя для продукта
Наименование показателя
Нежирный
(изобезжиренного молока)
Традиционный
(классический)
М.д. жира, % не более
1,8 0,5
4,0 0,5
М.д. влаги, %, не более
80
79
М.д. соли, % не более
1,0
1,0
Кислотность, оТ, не более
150
150
Фосфатаза
Отсутствует

22.

Приемка молока
Схема технологических операций
получения зерненого творога
кислотно-сычужным способом
Подогрев до
температуры до 4045о С
Сливки,
Ж-20%
Пастеризация 9092оС (15-20 с)
( -20-30 с)
Охлаждение до 6оС
Фасовка, добавление
сливок с соль.
упаковывание
Готовый продукт
Гомогенизация 5055оС (10-15 МПа),
охлаждение
Сепарация
Обезжиренно
е молоко
Пастеризация 78о С
( -15-20 с)
Охлаждение 30-34оС
Заквашивание.
сквашивание 35-40оТ
Закваска
Внесение МСФП и
р-ра СаCl2
Сквашивание 4-6 ч
( до рн4,6-4,9)
Постановка зерна
Сыворотка,
30 %
Промывка зерна
Вода для промывки
зерна
Промывные воды

23. Технологическая схема производств зерненого творога

ВО воздухоотделитель
ВП
ЦН центробежные насосы для
молока
ТО
Ф фильтр молока
СМ Счетчик молока
ТР
Ванна приемки
Теплообменник для
термизации
или
только
охлаждения
Танк резервирования

24. Технологическая схема производств зерненого творога

ТИ
творогоизготовительь
Фсы
Фильтр для сыворотки
в
ТОХ
Тс
Охладитель
Танк смешения
ФА
Фасовочный аппарат
ТО
Теплообменник, предназначенный для
термизации или только охлаждения
Тсл Танк сливок

25. Физико-химические показатели творога

Значение показателя для продукта
Наименование показателя
обезжиренного
классического
М.д. жира, % не более
1,8 0,5
4,0 0,5
М.д. влаги, %, не более
80
79
М.д. соли, % не более
1,0
1,0
Кислотность, оТ, не более
150
150
Фосфатаза
Отсутствует

26.

Таблица 1 – Приемка, очистка, охлаждение, резервирование молока
Наименование
Молоко
(Ж–3,60 %)
Итого
Приход
%
кг
100,0
10000,0
100,0
10000,0
Расход
Наименование
%
Кг
Молоко (Ж–3,60 %) 99,6
9960,0
Потери
0,2
20,0
Примеси
0,2
20,0
Итого
100,0
10000,0

27. Таблица 2 – Подогрев, сепарирование молока

Наименование
Молоко
(Ж–3,60 %)
Итого
Приход
%
кг
100,00
9960,00
100,00
9960,00
Расход
Наименование
%
Обезжиренное
молоко
81,88
8155,36
Сливки, 20 %
17,72
1764,80
Потери
0,40
39,84
Итого
100,00
9960,00
С учетом потерь масса молока, поступающего на сепарирование:
9960 - 39,84=9920,16 кг
МСЛ=17,79 %,
Кг
МОМ=82,21 %.
Масса сливок: 9920,16 0,1779=1764,80 кг
Масса обезжиренного молока: 9920,16 0,8221=8155,36 кг

28. Таблица 3 – Пастеризация, охлаждение обезжиренного молока

Наименование
Обезжиренное
молоко
Итого
Приход
Наименование
%
кг
100,00 8155,36 Пастеризованное
обезжиренное
молоко
Потери
100,00 8155,36 Итого
Расход
%
Кг
0,15
100,00
8155,36

29. Таблица 3 – Пастеризация, охлаждение обезжиренного молока

Наименование
Обезжиренное
молоко
Итого
Приход
Наименование
%
кг
100,00 8155,36 Пастеризованное
обезжиренное
молоко
Потери
100,00 8155,36 Итого
Расход
%
99,85
Кг
8143,19
0,15
100,00
12,17
8155,36

30. Таблица 4 – Пастеризация, охлаждение, хранение сливок

Приход
Наименование
Наименование
%
кг
Сливки
100,00 1764,80 Пастеризованные
сливки
Итого
Потери
100,00 1764,80 Итого
Расход
%
кг
0,23
100,00
1764,8
0

31. Таблица 4 – Пастеризация, охлаждение, хранение сливок

Наименование
Сливки
Итого
Приход
%
100,00
100,00
кг
1764,80
1764,80
Наименование
Пастеризованные
сливки
Потери
Итого
Расход
%
99,77
кг
1760,74
0,23
100,00
4,06
1764,80

32. Таблица 5 – Заквашивание, сквашивание обезжиренного молока

Приход
Наименование
%
кг
Пастеризованное обезжи- 100,00 8143,19
ренное молоко
Закваска прямого
внесения
Итого
100,00 8143,19
Наименование
Расход
%
кг
Творожное калье
Потери
0,14
Итого
100,00 8143,19

33. Таблица 5 – Заквашивание, сквашивание обезжиренного молока

Наименование
Пастеризованное обезжиренное молоко
Приход
%
кг
100,00 8143,19
Творожное калье
Потери
Расход
%
кг
99,86 8131,79
0,14
11,40
Итого
100,00 8143,19
Наименование
Закваска прямого внесения
Итого
100,00
8143,19

34. Таблица 6 – Нагревание, охлаждение, сепарирование сгустка

Приход
Наименование
%
кг
Творожное калье 100,00 8131,79 Нежирный творог, Ж,
0,2%
Сыворотка
Потери
Итого
100,00 8131,79 Итого
Наименование
Расход
%
кг
19,60 1613,18
78,80 6396,64
1,50
121,97
100,00 8131,79
СВН.ТВ – массовая доля сухих веществ, содержащихся в нежирном твороге, полученного
при сепарировании, 20 %;
МСЫВ – масса сыворотки, полученной при сепарировании творожного сгустка, %;
СВСЫВ – массовая доля сухих веществ, содержащихся в сыворотке, полученной при
сепарировании, 5,6 %.
МН.ТВ= 20,14 %,
МСЫВ=79,86 %.
С учетом потерь масса творожного калье, поступающего в сепаратор-кларификатор:
8131,79 - 121,97=8009,82 кг
Масса сыворотки: 8009,82 0,7986=6396,64 кг
Масса нежирного творога: 8009,82 0,2014=1613,18 кг

35. Расчет количества сливок (МСЛ, %) жирностью 20 % необходимых для нормализации жирности творога до 4 % рассчитывается по формуле

МЖТВ·ЖЖТВ=МН.ТВ·ЖН.ТВ+М’СЛ·ЖСЛ ,
где МЖТВ – масса творога жирность 4 %, 100 %;
ЖЖТВ – жирность жирного творога, 4 %;
М’СЛ – масса сливок необходимых для нормализации творога %.
МН.ТВ·= 80,8 %; М’СЛ= 19,2 % ,

36. Таблица 7 – Нормализация обезжиренного молока по жирности

Наименование
Нежирный
творог
Сливки
Итого
Приход
кг
Наименование
%
80,80
1613,18
Жирный
творог
19,20
100,00
386,20
1999,38
Потери
Итого
МН.ТВ·= 80,8 %; М’СЛ= 19,2 % ,
Расход
%
99,80
кг
1995,38
0,20
100,00
4,00
1999,38

37. Таблица 8 – Охлаждение, фасовка, упаковка

Приход
Наименование
Творог
Итого
Расход
%
кг
100,00
1995,38
100,00
1995,38
Наименование
%
кг
Готовый продукт
99,32
1991,39
Потери
0,2
3,99
Итого
100,00
1995,38

38. Таблица 9 – Суммарный материальный баланс

Наименование
Молоко
Приход
%
100,00
кг
10000,00
Закваска прямого
внесения
Итого
100,00
10000,00
Расход
Наименование
%
кг
Готовый продукт
19,69
1991,39
Сливки
13,78
1374,54
Сыворотка
64,08
6396,64
Потери
2,25
217,43
Примеси
0,2
20,00
Итого
100,00
10000,00