Задание для подготовки к экзамену по дисциплине «Процессы формообразования и инструменты»

1.

ЗАДАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ К
ЭКЗАМЕНУ ПО
ДИСЦИПЛИНЕ «ПРОЦЕССЫ
ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ»
ВЫПОЛНИЛ
СТУДЕНТ ГРУППЫ ОСА 20-1
ЖИЛИН АЛЕКСАНДР

2.

ВВЕДЕНИЕ В ДИСЦИПЛИНУ
• Основная задача современного машиностроительного комплекса —
создание высококачественных, конкурентоспособных изделий с соблюдением
триады показателей «при заданных точности и производительности обеспечить минимальную
себестоимость».
• Любая деталь машины ограничена рядом поверхностей, различных по назначению, форме,
размерам, точности, шероховатости и по другим показателям. Эти поверхности деталей
расположены одна относительно другой с заданной точностью, исходя из служебного
назначения деталей в машине. Поэтому при изготовлении детали для каждой ее поверхности
должны быть выбраны соответствующие методы обработки и установлена последовательность
обработки этих поверхностей с учетом их связи.
• Конечное качество изделия закладывается на стадии получения заготовки,
но обеспечивается на стадии механической обработки, чаще всего обработки резанием. Но
обеспечение оптимального сочетания показателей триады «себестоимость — точность —
производительность» возможно только за счет системного подхода при проектировании как
самого изделия, так и процессов формообразования на всех стадиях производства. Другими
словами, как конструктору, так и технологам необходимо учитывать возможности
и технологические требования всех этапов формообразования, их влияние на конечные
потребительские свойства изделия.

3.

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
• Обработка металлов давлением (ОМД) — технологический
процесс получения заготовок или деталей в
результате деформации металла при помощи силового
воздействия инструмента. При этом за счёт относительного
смещения отдельных частей обрабатываемого металла
изменяется только форма заготовки без нарушения сплошности и
общего объёма. Также ОМД может применяться в качестве
отделочной операции для обработки поверхности металла.

4.

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОМД
• Прокатка - процесс пластического деформирования тел между вращающимися приводными валками.
• Прессование. Заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие
матрицы. Форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки при этом соответствуют
форме и размерам отверстия матрицы.
• Волочение. Заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы или через
межвалковое пространство образованное двумя или более валками. Площадь поперечного сечения
заготовки при этом уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия матрицы.
• Ковка. Ковкой изменяют форму и размеры заготовки путём последовательного воздействия
универсальным инструментом на отдельные участки нагретой заготовки.
• Штамповка. С её помощью изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного
инструмента — штампа (для каждой детали изготовляют свой штамп), который состоит из матрицы,
пуансона и дополнительных частей. Различают объёмную и листовую штамповку. При объёмной
штамповке в качестве заготовки используют сортовой металл, разрезаемый на заготовки. На заготовку в
процессе объёмной штамповки воздействуют специализированным инструментом — пуансоном, при
этом металл заполняет полость матрицы, приобретая её форму и размеры.
• Существуют также процессы, которые являются комбинациями из нескольких методов. Например, метод
прокатка-волочение, прокатка-прессование и т. п.

5.

СХЕМА ПРЕССОВАНИЯ И ВОЛОЧЕНИЯ
Прессование
Волочение

6.

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И СРЕЗА ПРИ
СВЕРЛЕНИИ
• К элементам режима резания при сверлении относятся – глубина резания, подача, период
стойкости режущего инструмента, скорость резания, частота вращения шпинделя, сила и
мощность резания.
• При расчете режимов резания можно, пренебрегая жесткостью системы обработки,
представить, что это одновременное растачивание несколькими резцами, поэтому принцип
расчета будет аналогичен токарной обработке.
Глубина резания определяется следующим образом: при
сверлении в сплошном материале (рисунок 1.)
- при сверлении
- при рассверливании
где d—диаметр ранее просверленного отверстия, мм.

7.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6.
Расчет и табличное определение режимов резания при точении
Цель: научиться выбирать по справочным данным параметры режима резания при точении, коэффициент и показатели
степеней для расчета мощности резания эмпирическим формулам и проводить необходимые расчеты
Дано:
Решение:
D= 25мм
dr= 78h12мм
L= 45мм
h1= 65мм
Vтабл= 158 м/мин
Kмv= 1,14
Ктv= 1
Kuv= 0,65
Kфv= 0,92
Пд= 500 об/мин
Глубина
резания
Назначаем подачу So= 0,7 мм/ об
Стойкости резца T= 60 мин
Износ резца h3= 0,8...1,0мм
Kv= 1,14*1*0,65*0,92= 0,68
v= 158*0,68= 107,44 м/об
Частоту
вращения
м/мин
Вывод: научился выбирать по справочным данным параметры режима резания
об/мин