Задание для подготовки к экзамену по дисциплине «Процессы формообразования и инструменты»

1.

Задание для подготовки к экзамену по дисциплине «Процессы
формообразования и инструменты»
Выполнил
Студент группы ОСА 20-1
Жилин Александр

2.

Введение в дисциплину
Основная задача современного машиностроительного комплекса — создание высококачественных,
конкурентоспособных изделий с соблюдением триады показателей «при заданных точности и
производительности обеспечить минимальную себестоимость».
Любая деталь машины ограничена рядом поверхностей, различных по назначению, форме, размерам,
точности, шероховатости и по другим показателям. Эти поверхности деталей расположены одна
относительно другой с заданной точностью, исходя из служебного назначения деталей в машине. Поэтому
при изготовлении детали для каждой ее поверхности должны быть выбраны соответствующие методы
обработки и установлена последовательность обработки этих поверхностей с учетом их связи.
Конечное качество изделия закладывается на стадии получения заготовки, но обеспечивается на стадии
механической обработки, чаще всего обработки резанием. Но обеспечение оптимального сочетания
показателей триады «себестоимость — точность — производительность» возможно только за
счет системного подхода при проектировании как самого изделия, так и процессов формообразования на
всех стадиях производства. Другими словами, как конструктору, так и технологам необходимо учитывать
возможности и технологические требования всех этапов формообразования, их влияние на конечные
потребительские свойства изделия.

3.

Обработка металлов давлением
Обработка металлов давлением (ОМД) — технологический процесс получения заготовок или деталей в
результате деформации металла при помощи силового воздействия инструмента. При этом за счёт относительного смещения
отдельных частей обрабатываемого металла изменяется только форма заготовки без нарушения сплошности и общего объёма. Также
ОМД может применяться в качестве отделочной операции для обработки поверхности металла.
Основные способы ОМД:
Прокатка
Прессование
Волочение
Ковка
Штамповка
Существуют также процессы, которые являются комбинациями из нескольких методов. Например, метод прокатка-волочение,
прокатка-прессование и т. п.

4.

Схема прессования и волочения
Прессование
Волочение

5.

Элементы режимов резания и среза при сверлении
К элементам режима резания при сверлении относятся – глубина резания, подача, период стойкости режущего инструмента, скорость
резания, частота вращения шпинделя, сила и мощность резания.
При расчете режимов резания можно, пренебрегая жесткостью системы обработки, представить, что это одновременное растачивание
несколькими резцами, поэтому принцип расчета будет аналогичен токарной обработке.
Глубина резания определяется следующим образом: при сверлении в сплошном
материале (рисунок 1.)
- при сверлении
- при рассверливании
где d—диаметр ранее просверленного отверстия, мм.

6.

Практическая работа № 6.
Цель: научиться выбирать по справочным данным параметры режима резания при точении, коэффициент и показатели степеней
для расчета мощности резания эмпирическим формулам и проводить необходимые расчеты
Дано:
Решение:
D= 25мм
dr= 78h12мм
L= 45мм
h1= 65мм
Vтабл= 158 м/мин
Kмv= 1,14
Ктv= 1
Kuv= 0,65
Kфv= 0,92
Пд= 500 об/мин
Глубина
резания
Назначаем подачу So= 0,7 мм/ об
Стойкости резца T= 60 мин
Износ резца h3= 0,8...1,0мм
Kv= 1,14*1*0,65*0,92= 0,68
v= 158*0,68= 107,44 м/об
Частоту
вращения
об/мин
м/мин
Pz=
10Cpt*SyVnKp=
300- 3*0,6⁰,⁷⁵*94,2⁻⁰,¹⁵*0,893=2760 Н
Вывод: научился выбирать по справочным данным параметры режима резания
10*