Классификация МРС

1.

Общие сведения и определения
Технические средства производства подразделяются на 2 вида:
1. Электрические машины: генераторы; электродвигатели.
2. Рабочие машины:
- технологические машины: МРС; ДОС; КПО;
- транспортные: автосамолеты; суда (морские, речные);
- транспортирующие: конвейеры; краны;
- контрольноуправляющие.
МРС - технологическая машина, предназначенная для размерной обработки деталей в
основном путем снятия стружки с помощью режущего или абразивного инструмента.
Кроме того, для формообразования деталей могут применяться и другие
технологические методы, например, электрофизические, электрохимические.
ГОСТ 7599-82 «Станки металлообрабатывающие. Общие технические условия».

2.

Классификация МРС
1. По назначению: станки обозначаются по классификационной таблице,
разработанной ЭНИМС (экспериментально научно-исследовательский институт, г. Москва).
Группа станков
Резервные
Токарные
Шифр
групп
ы
0
1
Шифр группы
0
–
Специализированные
1
–
Автоматы и полуавтоматы
Одношпиндельные
2
3
4
5
6
7
8
9
–
–
–
–
–
–
–
–
Многошпиндельные
Полуавтоматы
Сверлильные
и расточные
Шлифовальные и
доводочные
Комбинированные
2
3
4
Настольно- и вертикальносверлильные
Круглошли-фовальные,
бесцентрово-шлифовальные
Электро-алмазные
одношпин-дельные
ТокарноМногоТокарно- револьверн
Токарные и
СпециаКарусельны
резцовые и
револьые
лоболизирован
е
копировал
верные
полуавтом
токарные
ные
ьные
аты
Разные
токарные
Радиально
Координат координатн
ноомногошпи
н-дельные расточные сверлильны
е
Разные
сверлильные
Специализ
Обдирочно
иПродольноВнутришлифовальные,
-шлированные шлифоваль
координатношлифовальные
фовальные шлифоваль
ные
ные
Свето-лучевые
Расточные
Заточные
Горизонта
Отделочно
льно-рассверлильн
точные
ые
Плоскошлифовальные
Притирочн Разные
ые,
станки,
полировал оснащень-ные,
ные
хонингова абразивны
льные,
м
доводочны инструмен
е
том
Электроэр
озионные, АнодноЭлектроЭлектроэро Электро- ультразвук механичес
химически
зионные импульсные
овые
кие
е
прошивочн отрезные
ые

3.

Группа станков
Зубо- и резьбообрабатывающие
Фрезерные
Строгальные,
долбежные и
протяжные
Шифр
группы
Шифр группы
0
1
2
5
Резьбонарезные
Зубодолбежные для
обработки
цилиндрических
колес
6
Барабанно-фрезерные
Вертикальнофрезерные
консольные
4
5
Зубонарезные
для обработки
конических
колес
Зубофрезер
ные для
Для
Для
обработки
нарезания
обработки
цилиндричес
червячных торцов зубьев
ких колес и
колес
колес
шлицевых
валов
Фрезерные
непрерыв-ного
действия
Копировал
Продольны
Вертикальноьные
е
фрезерные
и
одностоечн
бесконсольны
гравировал
ые
е
ьные
Продольные
7
одностоечные
3
двух-стоечные
Поперечно
Протяжные
Долбежные горизонтальн
строгальны
ые
е
6
7
Разные
8
9
резцом
шлифовальным
кругом
гладким Правильно- Ленточнопиль
или
отрезные
ные
насеченны
м диском
Правильнои
Трубо- и
бесцентров
муфтообрабатыв Пилонасекательные
оаю-щие
обдирочны
е
Для
испытания
инструментов
9
Разные
Зубоотделочные,
Зубо- и
зубо- и
Резьбо-фрезерные проверочные и резьбошлиф резьбообр
обкатные
овальные абатываю
щие
Продольные
двухстоечные
Консольно-фрезерные
операционные
Протяжные вертикальные
для протягивания
внутреннего
наружного
Отрезные с
дисковой пилой
Отрезные
ножовочные
Делительные
машины
Балан-сировочные
Отрезные, оснащенные
Разрезные
8
Горизонталь
Разные
нофрезерны
фрезерные
е
консольные
Разные
строгальн
ые станки

4.

2. По степени автоматизации:
- простые (неавтоматизированные) станки;
- полуавтоматы;
- автоматы.
3. По степени точности станки подразделяют на пять классов:
по ГОСТ 8-82 «МРС. Общие требования к испытаниям на точность»
– нормальной точности – Н ;
– повышенной – П;
– высокой – В;
– особовысокой – А;
– сверхточные – С.
Степень точности импортных станков по ISO230-2:
Н – повышенной;
Р – прецизионные;
SP – супер презиционные;
UP – ультро прецизионные.

5.

4. По оснащенности (есть или нет приспособления).
5. По массе:
– легкие (до 1 т).
– средние (до 10 т).
– тяжелые (от 10 т до 30 т).
– особо тяжелые (свыше 30 т).
– уникальные (вес более 100 т).
6. По степени универсальности станки подразделяются на:
– универсальные;
– специализированные;
– специальные.
7. По размерам (линейные размеры длина х ширина):
– малые – 1800х800 мм;
– средние – 4000х2000 мм;
– крупные – 8000х4000 мм;
– особо крупные – 15000х6000 мм

6.

• 8. Показатели оценки качества МРС (пять мировых показателя):
а) Надежность – свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах
значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые
функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания,
хранения и транспортирования.
Применительно к станкам надежность – это способность выпускать годную
продукцию с заданной производительность в течение определенного срока службы
при соответствующих условиях работы и технического обслуживания.
Надежность характеризуется:
- безотказностью,
- долговечностью,
- ремонтопригодностью.
б) Точность обработки (основной показатель станка).
в) Производительность.
г) Безопасность.
д) Удобство обслуживания.

7.

Обозначение станков
Для универсальных и наиболее распространенных специализированных станков:
- первая цифра в модели станка указывает группу, вторая - его тип, третья и четвертая - один
из основных параметров станка или обрабатываемой детали.
- первая буква после цифры указывает на модернизацию (конструктивное улучшение) базовой
модели станка, причем станок, чем более модернизирован, тем дальше эти буквы от начала
алфавита.
Буква в конце индекса может указывать на класс точности станка, нормальный класс точности
в модели не указывается.
В моделях станков с ЧПУ последние два знака – буква Ф с цифрой:
1 – станок с цифровой индикацией и предварительным набором координат;
2 – с позиционной системой управления;
3 – с контурной системой управления;
4 – с комбинированной системой управления (для позиционной и контурной обработки).
В конце обозначения модели станков с цикловыми системами управления ставят букву Ц, а с
оперативной системой управления – букву Т.
Наличие в станке инструментального магазина отображается в обозначении модели буквой М.
Например, модель 2350ПМФ2.

8.

Основные параметры станков
Для токарных, круглошлифовальных и зубообрабатывающих станков - наибольший
диаметр обрабатываемой детали;
для сверлильных и внутришлифовальных - наибольший диаметр обрабатываемого
отверстия;
для фрезерных и плоскошлифовальных станков - размеры рабочей поверхности стола;
для поперечно-строгальных и долбежных станков - наибольший ход ползуна.
Параметрические показатели точности станков
А=Тс/Тд,
R=Ra/Тд,
F=Тф/Тд,
где Тс – параметр отражающий точность станка (погрешность станка);
Тд – допуск на размер детали наименьший (Тд =|ES – EI|, Тд=|es – ei|);
Тф – допуск формы и расположения поверхностей;
Ra – шероховатость поверхности.

9.

Цель работы оборудования
Цель работы оборудования, опишем с помощью функции С:
С= Р, М , Т ,
где Р – функция программы выпуска изделия
Р = f(pi N);
pi – программа отдельного изделия;
N – число изделий.
М – функция определяющая множество показателей качества оборудования,
например, для станков (по ГОСТ 4.93-86 «Система показателей качества
продукции. Станки металлообрабатывающие. Номенклатура показателей») это
показатели назначения станка (техническая характеристика и его возможности);
надежность станка (ресурс точности); вибрация; жесткость
М = f(mi N),
Т – время для достижения цели: год, месяц, день, час.