Ремонт автомобилей. Дефектация и сортировка деталей. (Тема 2.3)

1. Тема 3.2.3 Дефектация и сортировка деталей.

2.

Дефект детали – отклонение её
параметров от величин, установленных
техническими условиями или рабочим
чертежом.

3.

Дефект детали – отклонение её
параметров от величин, установленных
техническими условиями или рабочим
чертежом.
Задачи дефектации и сортировки:
- контроль деталей для определения их
технического состояния;
- сортировка деталей на три группы (годные
для дальнейшего использования,
подлежащие восстановлению и негодные);

4.

Характерные дефекты деталей:
1) Изменение размеров рабочих
поверхностей (износ поверхности).

5.

Характерные дефекты деталей:
1) Изменение размеров рабочих
поверхностей (износ поверхности).
2) Нарушение точности взаимного
расположения рабочих поверхностей
(несоосность, непараллельность,
неперпендикулярность и т.д.).

6.

Характерные дефекты деталей:
1) Изменение размеров рабочих
поверхностей (износ поверхности).
2) Нарушение точности взаимного
расположения рабочих поверхностей
(несоосность, непараллельность,
неперпендикулярность и т.д.).
3) Механические повреждения (изгиб,
скручивание, коробление, сколы, трещины и
т.д.)

7.

4) Коррозионные повреждения.
5) Изменение физико-механических свойств
материала (снижение или увеличение
твёрдости, снижение упругости и т.д.).

8.

Технические условия (ТУ) на
дефектацию деталей.
Дефектация производится согласно ТУ.
ТУ на дефектацию составляется в виде карт, в
которых указываются:
- эскиз детали с указанием мест дефектов,
- размеры
- материал
- твёрдость
- перечень возможных дефектов
- способы выявления дефектов
- допустимые размеры (без ремонта и для
ремонта)
- рекомендуемые способы устранения дефектов.

9.

10.

Методы контроля при дефектации.
Порядок работ при дефектации:
1) Внешний осмотр.
2) Контроль взаимного расположения
рабочих поверхностей.
3) Контроль на отсутствие скрытых
дефектов (невидимые трещины,
внутренние пороки).
4) Контроль размеров и формы рабочих
поверхностей.

11.

Контроль взаимного расположения
рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов –
замер биения шеек.

12.

13.

Контроль взаимного расположения
рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов –
замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца
к оси вала – замер торцевого биения.

14.

15.

16.

17.

Контроль взаимного расположения
рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов –
замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца
к оси вала – замер торцевого биения.
3) Контроль несоосности отверстий – замер
биения поверхности отверстий.

18.

19.

Контроль взаимного расположения
рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов –
замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца
к оси вала – замер торцевого биения.
3) Контроль несоосности отверстий – замер
биения поверхности отверстий.
4) Контроль межцентрового расстояния и
непараллельности осей отверстий.

20.

21.

Контроль взаимного расположения
рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов –
замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца
к оси вала – замер торцевого биения.
3) Контроль несоосности отверстий – замер
биения поверхности отверстий.
4) Контроль межцентрового расстояния и
непараллельности осей отверстий.
5) Контроль концентричности поверхности
относительно оси.

22.

23.

Контроль нарушения свойств материала
детали:
1) Замер твёрдости
2) Замер жёсткости

24.

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и
пневматической).

25.

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и
пневматической).
2) Метод красок (> 20 мкм)
3) Люминесцентный метод (> 10 мкм)

26.

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и
пневматической).
2) Метод красок (> 20 мкм)
3) Люминесцентный метод (> 10 мкм).
4) Метод магнитной дефектоскопии.

27.

28.

29.

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и
пневматической).
2) Метод красок (> 20 мкм)
3) Люминесцентный метод (> 10 мкм).
4) Метод магнитной дефектоскопии.
5) Ультразвуковой метод

30.

31.

Контроль размеров и формы рабочих
поверхностей детали.
Контроль производится с помощью
универсального и специального
измерительного инструмента.

32.

Контроль размеров и формы рабочих
поверхностей детали.
Контроль производится с помощью
универсального и специального
измерительного инструмента.
Универсальный измерительный
инструмент:
1) Штангенциркуль

33.

Контроль размеров и формы рабочих
поверхностей детали.
Контроль производится с помощью
универсального и специального
измерительного инструмента.
Универсальный измерительный
инструмент:
1) Штангенциркуль (до 0,1 мм)
2) Микрометр (до 0,01 мм)

34.

35.

36.

37.

Контроль размеров и формы рабочих
поверхностей детали.
Контроль производится с помощью
универсального и специального
измерительного инструмента.
Универсальный измерительный
инструмент:
1) Штангенциркуль (до 0,1 мм)
2) Микрометр (до 0,01 мм)
3) Индикаторный нутромер

38.

39.

40.

41.

42.

43.

Специальный инструмент:
1) Калибры

44.

45.

46.

47.

Специальный инструмент:
1) Калибры
2) Шаблоны

48.

49.

Специальный инструмент:
1) Калибры
2) Шаблоны
3) Измерительные приборы

50.

51.

52.

Маршрутная технология ремонта.
На АТП применяется маршрутная
технология восстановления деталей.
В зависимости от количества деталей,
наличия дефектов и их сочетания в одной
детали, разрабатываются маршруты
восстановления деталей.

53.

54.

Сортировка деталей по маршрутам.
На АРП применяется маршрутная
технология восстановления деталей.
В зависимости от количества деталей,
наличия дефектов и их сочетания в одной
детали, на АРП разрабатываются маршруты
восстановления деталей. Количество и
содержание маршрутов зависит от величины
АРП и его оснащённости.
Всем маршрутам восстановления
присваиваются номера.

55.

По результатам дефектации детали,
подлежащие восстановлению, сортируют на
группы, соответствующие маршрутам
восстановления.
Детали в группах метятся краской,
соответствующей номеру маршрута.