Расчет режимов резания на станках с ЧПУ

1. Расчет режимов резания на станках с ЧПУ

1. Концепция составления нормативов по
выбору режимов резания
2. Общие указания
3. Методические указания для точения и
растачивания
Литература: Гузеев В.И и др. – Режимы
резания для токарных, … станков с ЧПУ

2. 1. Концепция составления нормативов

• Нормативы режимов резания скомпонованы
по технологическому принципу (для точения,
сверления, фрезерования и т.д.), что дает
возможность проектировать операции для
многоцелевых станков.
• Каждый раздел нормативов по видам работ
и инструменту включает сведения,
позволяющие выбрать типоразмер
инструмента, его геометрические элементы,
марку инструментального материала

3.

• Нормативы рассчитаны на
многостадийность обработки:
І – черновая; ІІ – получистовая;
ІІІ – чистовая; ІV – отделочная.
• Каждая стадия обработки обеспечивает
получение определенной точности и
шероховатости поверхности
• Приведенные в нормативах рекомендации
могут уточняться в условиях конкретного
производства

4. 2. Общие указания

Нормативы режимов резания применяют на
этапе разработки операционного
технологического процесса.
Они позволяют определить:
- конструкцию и материал режущей части
инструмента;
- необходимые стадии обработки;
- глубину резания, подачу, скорость резания
для каждой стадии;
- мощность, необходимую для резания;
- крутящий момент от сил резания

5.

• Конструкцию и материал режущей части
инструмента выбирают в зависимости от
конфигурации детали, стадии обработки,
характера припуска, материала заготовки
• Необходимые стадии обработки выбирают
исходя из требований к точности
обрабатываемых поверхностей
• Число стадий в нормативах соответствует
обработке на станках нормального класса
точности

6.

Глубина резания для каждой стадии должна
обеспечивать:
• снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного
слоя, полученных на предшествующей стадии обработки;
• компенсацию погрешностей, возникающих на
выполняемой стадии обработки
Для выполнения этих требований, например при точении,
глубину резания для i – й стадии выбирают по формулам

7.

8.

9.

10.

11. 3. Методические указания для точения и растачивания

• Выбор числа стадий при точении и
растачивании (карта 1)выбирают в
зависимости от точности заготовки,
ориентируясь на заданную точность готовой
детали.
І – черновая (позволяет получить 14 квалитет)
ІІ – получистовая (12…13 квалитет)
ІІІ – чистовая (9…11 квалитет)
ІV – отделочная (7,8 квалитет)

12.

• Определение глубины резания – по карте 2.
• Значение подач для каждой стадии – карты 3,4,6,7
Табличное значение корректируют с учетом
поправочных коэффициентов (карта 5).
Для І и ІІ стадии:
- к-т сечения державки резца
- к-т прочности режущей части
- к-т механич. свойств материала заготовки
- К-т схемы установки заготовки
- К-т геометрических параметров инструмента
- К-т жесткости станка

13.

Для ІІІ и ІV стадии коэффициенты:
Механических свойств материала заготовки
Схемы установки заготовки
Радиуса вершины резца
Квалитета обрабатываемой детали
Кинематического угла в плане
Выбранную для черновой и получистовой
стадии подачу проверяют по составляющим
силы резания, допускаемым прочностью
механизма подачи станка.

14.

• При контурной обработке фасонных поверхностей
также применяют соответствующий поправочный
коэффициент (карта 8,14), который обеспечивает
сохранение одинаковой точности обработки на
всех участках фасонной поверхности.
• Фасонная поверхность характеризуется углом ω
между касательной в каждой точке
обрабатываемого профиля и осью центров станка

15. Пример расчета режимов резания