Надежность бурового и нефтепромыслового оборудования

1. НАДЕЖНОСТЬ БУРОВОГО И НЕФТЕПРОМЫСЛОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2. Факторы, определяющие уровень надежности машин и оборудования

Раздел 3
ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ УРОВЕНЬ
НАДЕЖНОСТИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

3. Факторы, определяющие уровень надежности машин и оборудования

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ УРОВЕНЬ
НАДЕЖНОСТИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ
Надежность машин и оборудования определяется
комплексом факторов, действующих в определенной
системной последовательности.
Этими факторами являются следующие:
качество конструирования;
качество материала деталей;
качество изготовления;
качество сборки изделия;
условия эксплуатации;
профилактическое и текущее обслуживание;
ремонтопригодность.

4. 3.1. Качество конструирования

3.1. КАЧЕСТВО КОНСТРУИРОВАНИЯ
Требования к уровню надежности формирует заказчик или они
вытекают из практики конкурентной борьбы. Комплекс этих
требований входит в техническое задание на разработку изделия,
которое определяет
основное его назначение,
параметры,
технические характеристики,
показатели качества,
технико-экономические требования,
лимитную цену,
выполнение обязательных стадий разработки конструкторской
документации и ее состав,
а также специальные требования, которым должно удовлетворять
разрабатываемое оборудование.

5. 3.1. Качество конструирования

3.1. КАЧЕСТВО КОНСТРУИРОВАНИЯ
Разработка технического задания является начальной стадией
конструирования объекта, осуществляемой на основе
результатов научно-исследовательских и экспериментальных работ научного
прогнозирования,
анализа патентной документации,
выявления мирового технического уровня.
Все задачи поставленные в техническом задании, реализуются
конструкторской службой на последующих этапах конструирования:
выбор прототипа оборудования,
разработка
технического предложения,
эскизного проекта,
технического проекта,
рабочей конструкторской документации.

6. 3.1. Качество конструирования

3.1. КАЧЕСТВО КОНСТРУИРОВАНИЯ
Практические методы, используя которые конструктор может
добиться потенциально высокой надежности изделия:
метод упрощения конструкции: чем меньше деталей, тем выше
внутренне присущая изделию надежность;
использование стандартизированного ряда деталей, конструкция
которых уже тщательно отработана, и вероятность появления какихлибо неожиданностей при их применении ничтожно мала;
использование факторов инженерной технологии: конструкция
должна быть такой, чтобы исключалась ее неисправная сборка или
использование не по назначению и т.п.
Важное значение для повышения надежности имеет
возможность проведения систематического неразрушающего
контроля элементов объекта в процессе его эксплуатации.

7. 3.1. Качество конструирования

3.1. КАЧЕСТВО КОНСТРУИРОВАНИЯ
К методам повышения конструктивной надежности
относятся приемы, при которых облегчаются условия
эксплуатации, например
ослабление ударных нагрузок с помощью амортизирующих
устройств,
осушение воздуха пневмосистем с помощью силикагелевых
или других поглотителей влаги и т.п.
Часто это существенно удорожает производственный
процесс, но является единственно возможным приемом для
обеспечения надежного функционирования оборудования.

8. 3.1. Качество конструирования

3.1. КАЧЕСТВО КОНСТРУИРОВАНИЯ
Важнейшим методом достижения высокой конструктивной
надежности является резервирование.
Сущность его заключается в том, что в конструкцию объекта
закладывается возможность выполнения некоторых функций
с помощью двух или более узлов или агрегатов.
Например:
буровая установка комплектуется резервным компрессором
для непрерывного обеспечения сжатым воздухом на случай
аварийного выхода из строя основного компрессора;
то же по функциональности относится и к резервной дизельэлектрической станции;
дублируется система экстренного торможения при подъеме
талевого блока под кронблок и т.п.

9. 3.2. Качество материалов деталей

3.2. КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ
Качество материалов для изготовления деталей
задается конструкторской документацией, и любое
отступление от конструкторских требований приводит
к снижению потенциально возможной надежности
конструкции объекта.
В связи с этим этап по контролю качества материала,
предназначенного для изготовления деталей объекта,
является весьма ответственным в системе
обеспечения надежности.
Контроль качества материала, предназначенного для
изготовления деталей, осуществляется следующим
образом:

10. 3.2. Качество материалов деталей

3.2. КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ
1-я стадия.
Проверяется наличие заданных конструкторской документацией
материалов по типам и свойствам.
Затем определяется их соответствие предъявляемым
требованиям. Эти требования контролируют с помощью
технических условий на материалы, в которых указаны
конкретные процедуры контроля характеристик. При этом часть
характеристик является определяющей, наиболее ответственной
для обеспечения надежности изготовляемой детали.
Эти характеристики должны быть проверены заводской
лабораторией, а результаты анализов письменно зафиксированы
в протоколе испытаний с присвоением индекса партии и
переданы на хранение.
Испытанию подвергаются, по крайней мере, три образца, если
конкретное количество отбираемых образцов не указано в
технических условиях.

11. 3.2. Качество материалов деталей

3.2. КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ
1-я стадия.
По ряду других характеристик достаточно иметь результаты
количественных испытаний, представляемых поставщиком. При
этом обязательным условием является приложение к партии
материалов протокола испытаний, утвержденного поставщиком.
Если такой протокол отсутствует, то материал принимается по
схеме испытаний ответственных характеристик, т.е. как в первом
случае.
Существует также ряд характеристик, о соответствии которых
техническим условиям достаточно иметь подтверждение
поставщика. При отсутствии подтверждения материал
принимается по результатам испытаний в лаборатории, но без
сохранения количественных записей.
Наконец, часть характеристик материалов проверяется
визуальным путем, при этом никаких испытаний или
подтверждений не требуется.

12. 3.2. Качество материалов деталей

3.2. КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ
2-я стадия.
Контролируется наличие маркировки всех поступающих
материалов с целью предотвращения их неправильного
использования.
Маркировка наносится так, чтобы она сохранялась на
образцах материала до полного его использования, иначе
остатки могут оказаться неидентифицированными, что
осложнит их опознавание в процессе последующего
использования.
Это может явиться причиной нецелевого использования
материала и приведет к неизбежному снижению качества
и надежности выпускаемого изделия.

13. 3.2. Качество материалов деталей

3.2. КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ
3-я стадия.
Контролируются условия обращения с материалом
(перевозка, хранение, погрузка и выгрузка, температурные
условия, влажность и т.п.), влияющие на сохранение его
свойств и характеристик до момента подачи в производство.
Особое внимание обращается на сроки годности
портящихся материалов, например эпоксидных смол,
клеевых составов, резинового сырья и др. Дата истечения
годности таких материалов проставляется наиболее броским
и наглядным способом для визуального съема информации.

14. 3.3. Качество изготовления

3.3. КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Следующий этап создания оборудования – изготовление. Если на этом
этапе производство не может обеспечить соответствие технологии
изготовления требованиям конструкторской документации, то процесс
изготовления изделия не обеспечит запроектированный уровень
потенциальной надежности.
Таким образом, существует тесная взаимосвязь между
конструированием изделия и его изготовлением, и лишь в процессе
изготовления возможна реализация конструкторского замысла,
обеспечивающего высокое качество изготовления изделия.
Между понятиями «качество» и «надежность» также существует тесная
взаимосвязь. Качество изделия определяется как соответствие его
заданным техническим условиям на момент изготовления, а надежность
характеризует способность изготовленного изделия отвечать заданным
техническим требованиям в процессе эксплуатации.

15. 3.3. Качество изготовления

3.3. КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Технологичность – это свойство конструкции, обеспечивающее
возможность изготовления в производственном процессе без
излишне сложной оснастки, при низкой стоимости и высоком
качестве.
Таким образом, высокая технологичность изделия взаимосвязана
с высоким качеством его изготовления, а следовательно, и с
высокой надежностью при эксплуатации.
Все вопросы, связанные с достижением высокой технологичности,
инженер-конструктор должен решать на самых ранних стадиях
проектирования изделия. При этом особое внимание должно быть
уделено разработке комплекта конструкторской документации на основе
стандартных инженерных решений, опробованных в производстве и
доказавших на практике свою состоятельность.

16. 3.3. Качество изготовления

3.3. КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
На стадии выбора предпочтительного инженерного
решения целесообразно проконсультироваться с
технологической службой завода-изготовителя по
вопросам технических возможностей технологического
процесса производства, так как это играет важную роль на
данной стадии работ,
тем более, что в процессе заводского изготовления
инженеры этой же службы и организуют
производственный цикл, реализуя технические
возможности предприятия.
технические возможности технологического процесса
являются показателем технологичности, и чем выше его
уровень, тем выше качество и надежность изготовленного
изделия.

17. 3.3. Качество изготовления

3.3. КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Контроль за реализацией.
Этот контроль охватывает совокупность всех методов, используемых
в производстве изделий, и представляет собой замкнутую цепь
связи между заданными характеристиками изделий и
технологическим процессом, обеспечивающим их получение.
Контроль заключается в измерении полученных характеристик при
осуществлении немедленного воздействия на технологический
процесс в случае необходимости.
Такой контроль дает возможность изготовления высококачественных
изделий, так как позволяет обнаружить отклонение в ходе
процесса, когда качество изделий еще можно скорректировать
путем немедленного воздействия на технологические отклонения.

18. 3.3. Качество изготовления

3.3. КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
С учетом специфических условий эксплуатации бурового и
нефтепромыслового оборудования к качеству его
изготовления предъявляются следующие конструктивнотехнологические требования:
высокий класс точности изготовления деталей;
высокая точность изготовления резьбовых соединений, к
которым предъявляются повышенные требования по
прямолинейности осей деталей и герметичности сочленений;
высокое качество герметизирующих и уплотнительных
элементов, от работоспособности которых зависит
надежность узла или изделия в целом;
высокий уровень функциональной надежности деталей (узлов,
изделий) в специфически неблагоприятных условиях.

19. 3.3. Качество изготовления

3.3. КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
С учетом специфических условий эксплуатации бурового и
нефтепромыслового оборудования к качеству его
изготовления предъявляются следующие конструктивнотехнологические требования:
высокий класс точности изготовления деталей;
высокая точность изготовления резьбовых соединений, к
которым предъявляются повышенные требования по
прямолинейности осей деталей и герметичности сочленений;
высокое качество герметизирующих и уплотнительных
элементов, от работоспособности которых зависит
надежность узла или изделия в целом;
высокий уровень функциональной надежности деталей (узлов,
изделий) в специфически неблагоприятных условиях.

20. 3.4. Качество сборки изделий

3.4. КАЧЕСТВО СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ
Качество сборки зависит:
от полноты комплектации всей номенклатуры деталей, составляющих
изделие,
от качества этих деталей и
от квалификации персонала.
Полнота комплектации сборки изделий определяется
спецификациями конструкторской документации или
комплектовочными ведомостями, поэтому на первом этапе
контроль за поступившими на сборку деталями (узлами)
осуществляется в соответствии с требованиями конструкторской
документации.
Особое внимание уделяется маркировке с указанием номера
партии и даты изготовления. Это требование связано с тем, что на
определенном этапе производства детали и даже группы деталей
претерпевают конструктивные изменения, что может послужить
причиной технического несоответствия и сборки низкого качества.

21. 3.4. Качество сборки изделий

3.4. КАЧЕСТВО СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ
Качество деталей, поступивших на сборку, контролируется
в зависимости от их назначения и технических требований
следующими способами:
визуально, когда достаточно бывает лишь осмотреть деталь и
сделать субъективный вывод о пригодности ее к
использованию;
по декларации поставщика, когда достаточно сравнить
требуемые характеристики деталей с паспортными,
декларируемыми поставщиком и сделать вывод об их
соответствии или несоответствии;
инструментально, когда необходимо выполнить измерения
характеристик деталей;
лабораторно-стендовым испытанием, когда соответствие
характеристик деталей (узлов) устанавливают методом
реального действия в реальных условиях и в реальном
масштабе времени.

22. 3.4. Качество сборки изделий

3.4. КАЧЕСТВО СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ
Высокая надежность сборки изделий достигается также при
условии использования специально подготовленного
высококвалифицированного персонала.
Поскольку факторы, влияющие на надежность изделия при сборке,
действуют неявно и количественному измерению не поддаются, их
трудно обнаружить. Здесь большую роль играет человеческий
фактор: субъективное отношение рабочего к выполняемой работе,
его способность, квалификация и опыт.
Рабочий должен выполнять работу в строгом соответствии с
установленными инструкциями и собственной квалификацией и
не имеет права изменять методы работы по собственному
усмотрению. Он обязан сообщить своему непосредственному
руководителю об обнаруженных отклонениях или отказах.
Рабочий также может внести предложения по улучшению
конструкции детали или усовершенствованию процесса сборки
изделия, но не имеет права самостоятельно изменить ни одно из
положений утвержденных инструкций.

23. 3.4. Качество сборки изделий

3.4. КАЧЕСТВО СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ
Для достижения высокого качества сборки
оборудования или его узлов, учитывая специфические
условия эксплуатации, следует обеспечить:
высокий класс сборки сопряжений;
соосность сочленений;
надежную сборку резьбовых соединений;
регулировку уплотнительных и герметизирующих
элементов;
высокую степень центровки вращающихся деталей;
точность конических соединений.

24. 3.5. Условия эксплуатации

3.5. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Надежность оборудования в значительной степени зависит
от условий эксплуатации. Параметры этих условий и
представляют собой те технические требования к конструкции
оборудования, которые должны соответствовать его назначению.
Условия эксплуатации бурового и нефтепромыслового
оборудования специфичны и сложны.
Детали оборудования испытывают различного рода
напряжения под действием статических, динамических и
знакопеременных нагрузок. Кроме того, влияние
коррозийно-агрессивных и абразивных сред, а также
циклических термонапряжений и атмосферных колебаний
температуры способствуют изменению свойств
используемых металлов и материалов.

25. 3.5. Условия эксплуатации

3.5. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Буровой раствор и химические добавки для поддержания его
технологических параметров представляют собой абразивнокоррозионную среду, которая оказывает влияние на значительную
часть оборудования, входящего в циркуляционную систему
буровой.
Абразивному износу подвергаются насосный комплекс,
оборудование для очистки бурового раствора от выбуренной
породы, бурильный инструмент и пр.
От действия высоких контактных давлений разрушаются опоры
элементов вращательного комплекса (ротор, вертлюг).
Флюиды, заполняющие эксплуатационные скважины, имеют
меньшую агрессивность по сравнению с буровым раствором.
Вместе с тем различные механические примеси, соли, парафин и
др. оказывают негативное воздействие на спускаемое в скважины
и работающее в них технологическое оборудование и снижает
долговечность.

26. 3.5. Условия эксплуатации

3.5. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
В сложных условиях работают подъемные комплексы
буровых установок, а также подъемников и агрегатов для
ремонта скважин; указанное оборудование подвергается
знакопеременным нагрузкам, характеризуется
цикличностью режимов нагружения и пауз между ними.
Эти нагрузки могут быть
систематическими, многократно повторяющимися в процессе
спускоподъемных работ,
несистематическими, возникающими в результате
осложнений, и
случайными, имеющими место при аварийных ситуациях,
например при ловильных работах.

27. 3.5. Условия эксплуатации

3.5. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Чаще всего условия эксплуатации бурового и нефтепромыслового оборудования
характеризуются сочетанием нескольких видов нагрузок, приводящих к
возникновению отказов. Это хорошо иллюстрируется на примере работы штока
бурового наноса.
В процессе возвратно-поступательного движения шток испытывает
знакопеременные нагрузки. Это вызывает накопление усталостных напряжений
в теле штока, что может явиться причиной его усталостного разрушения.
Ситуация усугубляется тем, что шток работает в абразивно-коррозионной среде
бурового раствора. Абразивные частицы выбуренной породы, деформируя
уплотнительные элементы и задерживаясь в них, наносят царапины на
поверхность штока в виде рисок и задиров. Эти дефекты становятся
концентраторами напряжений, превращаясь в сеть мелких трещин,
распространяющихся вглубь тела штока и способствующих его разрушению.
Прогрессированию этого процесса помогает также коррозия, возникающая под
влиянием химических соединений окружающей среды. Химикаты и соли
пластовых вод, попадая в сеть мелких трещин, вступают в химическую реакцию с
металлом, нарушают структуру, углубляют сеть трещин, снижают механическую
прочность конструкции, ускоряют ее разрушение.

28. 3.5. Условия эксплуатации

3.5. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Таким образом, совокупность нагрузок, которые испытывают
детали и узлы бурового и нефтепромыслового оборудования
в процессе эксплуатации, определяется как
неустановившийся режим наработок несущих элементов,
подчиняющихся закономерностям случайных явлений.
Отмеченные закономерности следует считать
математическими ожиданиями соответствующих случайных
функций статистической обработки данных о числе отказов и
действующих нагрузок с учетом спектра их амплитуд.

29. 3.6. Профилактическое и текущее обслуживание

3.6. ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ И ТЕКУЩЕЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
Уровень надежности оборудования зависит от частоты проведения
работ по профилактическому обслуживанию.
Обслуживание предполагает реализацию комплекса мероприятий,
направленных на предупреждение отказов действующего
оборудования или на восстановление отказавших машин,
агрегатов, узлов и деталей.
К обслуживанию относятся следующие операции:
сборка и разборка объекта;
осмотр, испытание и измерение деталей;
очистка и смазка;
наладка и запуск в работу.
Обслуживание, выполняемое в плановом порядке, называется
профилактическим. Этот вид обслуживания имеет целью
поддержание систем объектов в работоспособном состоянии
путем систематического осмотра, обнаружения и устранения
зарождающихся неисправностей и отказов.

30. 3.6. Профилактическое и текущее обслуживание

3.6. ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ И ТЕКУЩЕЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
Обслуживание, выполняемое во внеплановом порядке с целью
безотлагательного устранения возникшего отказа, называется
текущим или ремонтным обслуживанием.
Принципы обслуживания могут быть разными:
ремонт на месте;
отбраковка дефектной детали;
замена запасным элементом (в том числе узлом, агрегатом,
модулем);
ремонт на базе, ремонт на заводе и т.п.
Каждый из этих принципов обслуживания выбирается в
зависимости, главным образом, от экономических факторов, но в
некоторых ситуациях необходимо учитывать стратегические
соображения
(например интенсивность отказов, сложность сборки-разборки, удобство
транспортировки, время обслуживания и др.)

31. 3.6. Профилактическое и текущее обслуживание

3.6. ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ И ТЕКУЩЕЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
Обслуживание характеризуется взаимодействием человека и
машины. Качество обслуживания в значительной степени зависит
от квалификации и технических возможностей оператора. Чем
выше квалификация персонала, тем более сложную работу по
выявлению и устранению неисправностей он может выполнять.
Кроме того, чем выше квалификация оператора, тем более
сложными техническими средствами диагностики и измерения он
может владеть. К этим средствам относятся:
электронные средства метрических, электрических и других
измерений,
радиопросвечивание,
приборы неразрушающего контроля,
индикаторные лампы и т.п.

32. 3.6. Профилактическое и текущее обслуживание

3.6. ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ И ТЕКУЩЕЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
Высшим техническим достижением в области обслуживания
оборудования является полностью автоматизированная система
контроля. Такая система полностью заменяет оператора в
процессе определения места и причин неисправностей, устраняя
на этой стадии влияние субъективного человеческого фактора.
Однако управлять процессом должен все-таки человек, определяя
стратегию устранения возникших неисправностей, осуществляя
ремонт, комплектацию, поставку запчастей и т.д. Иначе говоря,
персонал, занимающийся обслуживанием, представляет собой
составную часть системы обслуживания, основы, принципы
которой закладываются на стадии проектирования оборудования.
Чем доступнее и проще процесс обслуживания, тем выше
вероятность поддержания потенциально присущей оборудованию
надежности при оптимальных затратах на осуществление
практических мер.

33. 3.6. Профилактическое и текущее обслуживание

3.6. ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ И ТЕКУЩЕЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
Уровень обслуживаемости системы (узла, агрегата) можно
оценить количественными критериями на основе методов
математической статистики. Это возможно лишь в том
случае, если проводится тщательный статистический учет
факторов, влияющих на показатели обслуживаемости.
Методы математического моделирования и
прогнозирования позволят оценить текущие результаты и
направить процесс конструирования на повышение
показателей обслуживаемости и совершенствование самого
процесса обслуживания с учетом повышения квалификации
персонала и оснащения его средствами диагностики и
контроля.
Весь персонал, принимающий участие в сборе статистических
данных, должен пройти тщательную подготовку по основным
принципам оценки обслуживаемости.

34. 3.7. Ремонтопригодность

3.7. РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ
Важным фактором, влияющим на надежность оборудования,
является уровень его ремонтопригодности .
Ремонтопригодность определяется как степень сложности
выполнения ремонта – операции, при которой происходит замена
или восстановление вышедших из строя деталей, получивших
существенный износ или выработавших свой ресурс. При этом
отремонтированная система восстанавливает свое функциональное
назначение и заданный уровень надежности.
Чем выше показатель ремонтопригодности изделия, тем короче
время восстановления его надежности после отказа.
Однако организация процесса ремонта, методы, выбранные для
его реализации, и технологический уровень ремонтного
предприятия также оказывают влияние на продолжительность
ремонта и показатель надежности восстановленного изделия.

35. 3.7. Ремонтопригодность

3.7. РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ
Ремонтное производство – это индустрия со своей
технологией, технологическими возможностями,
организацией и порядком исполнения. Технология ремонта
может быть индивидуальной или узловой (агрегатной).
Индивидуальный метод ремонта применяется в случае
восстановления разнотипного оборудования. Такой ремонт
выполняют комплексные бригады специализированные для всего объема работ.
В этом случае детали, узлы и агрегаты не обезличиваются и после
восстановления устанавливаются на прежнее оборудование. При этом сборку
можно начинать лишь после того, как весь комплекс ремонтируемых деталей,
узлов и агрегатов будет восстановлен.
Недостатки такого ремонта
отсутствие специализации работ;
низкая производительность труда;
высокая квалификация ремонтного персонала, что приводит к
удорожанию ремонтных работ;
увеличение продолжительности ремонта изделия.

36. 3.7. Ремонтопригодность

3.7. РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ
Узловой (агрегатный) метод ремонта применяется при восстановлении
однотипного оборудования (характерно для ремонтных заводов или
специализированных ремонтно - механических мастерских).
При узловом методе ремонта элементы ремонтируемых систем
обезличиваются и заменяются ранее отремонтированными или вновь
изготовленными. При таком методе ремонта сборку можно начинать сразу
после ремонта базовых деталей (рама, корпус и т.п.), что сокращает время
нахождения оборудования в ремонте.
Узловой метод ремонта позволяет использовать для восстановления
работоспособности специальное технологическое оборудование,
осуществлять равномерную загрузку цехов, что ведет к повышению
производительности труда и снижению стоимости ремонта.
Узловой метод ремонта наиболее рационален при капитальном и среднем
ремонтах оборудования.

37. 3.7. Ремонтопригодность

3.7. РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ
Методы количественной оценки ремонтопригодности до
сих пор не разработаны, и точные критерии этого
показателя определить не представляется возможным.
Это значит, что уровень ремонтопригодности есть
характеристика качественная, которая накапливается
статистикой в виде сравнительных данных и анализируется
также в сравнительном режиме.
Наилучшие результаты, полученные в процессе
конструирования, используются для корректировки
конструкции в направлении повышения уровня
ремонтопригодности изделия (узла, системы).