Занятие 3 (2 часа) Планирование простоев при ремонте оборудования

1. Занятие 3 (2 часа) Планирование простоев при ремонте оборудования

2.

3.1. Расчет простоев оборудование на ремонт
Продолжительность простоя оборудования в
ремонте зависит от:
• вида ремонта,
• ремонтосложности оборудования,
• численности ремонтной бригады,
• технологии ремонта
• организационно-технических условий
выполнения ремонтных работ.

3.

Ремонт промышленного оборудования в
неавтоматизированном производстве
организуют в одну, две или три смены, в
зависимости от того, насколько производство
лимитирует простой данной единицы
оборудования.
Ремонт автоматических линий должен
производиться в две или три смены.
Простои оборудования учитываются с момента
остановки агрегата на ремонт до момента
приемки его из ремонта контролером ОТК
(Отдел технического контроля) по акту.

4.

Простои электротехнической части
оборудования при текущем и капитальном
ремонте не планируются, так как эти виды
ремонта должны проводиться одновременно
с ремонтом механической части.
Нормы продолжительности простоя из-за
ремонта и технического обслуживания в
неавтоматизированном и
автоматизированном производстве при
различной сменности работы бригад РМЦ и
ЦРБ приведены в табл. 3.1 и 3.2

5.

Для сравнения объемов ремонтных работ,
выполняемых при ремонте станков и машин,
проведенных отдельными цехами или
предприятиями, а также объемов ремонтных
работ цеха или предприятия в течение ряда
лет необходима физическая единица, с
помощью которой можно было бы измерить
физический объем работ, выполняемых при
ремонте.
Она должна быть стабильной, не меняющейся
при изменении организационно-технических
условий выполнения ремонта. Именно таким
качеством обладает единица
ремонтосложности.

6.

Единица ремонтосложности механической
части оборудования RM — это физический
объем работ, необходимый для капитального
ремонта механической части некоторой
условной машины, качество которого
отвечает требованиям технических условий
на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч
работы в организационно-технических
условиях среднего ремонтно-механического
цеха машиностроительного предприятия.

7.

табл. 3.1

8.

табл. 3.2.

9.

Примечания к таблицам:
1.Время простоя агрегата, в сутках, получают, умножив
табличные нормы на ремонтосложность
механической части, а затем разделив результат на
8 ч при односменной, 16 — при двухсменной и 24 —
при трехсменной работе ремонтной бригады.
2. Нормы не предусматривают затраты времени на
снятие оборудования с фундамента,
транспортирование его в ремонтный цех и установку
на фундамент.
3. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет,
нормы могут быть увеличены на 10%.

10.

4. Осмотры, проверки точности и испытания
электрической части автоматических линий должны
производиться в нерабочие смены и по выходным
дням (простои на эти операции не планируются).
5. При организации ремонта автоматических линий в
три смены нормы простоя могут быть сокращены на
25... 30 %.
6. При модернизации оборудования во время его
капитального ремонта нормы простоя могут быть
увеличены в зависимости от объема работ по
модернизации.

11.

3.2. Сокращение простоев за счет применения
узлового метод ремонта
На предприятиях с большим количеством
одномодельных станков, а также в условиях
поточно-массового производства
целесообразно применять метод узлового
ремонта, сокращающий простой
оборудования в ремонте и не нарушающий
режим производственного цикла.
При этом методе сборочные единицы агрегата,
требующие ремонта, снимают и заменяют
запасными (новыми или
отремонтированными).

12.

В металлорежущих станках такими
взаимозаменяемыми сборочными единицами
являются передняя бабка, фартук, суппорт,
механизмы привода, шпиндельные,
шлифовальные и револьверные головки.
Номенклатуру взаимозаменяемых деталей
следует расширять и изготавливать
(ремонтировать) их в централизованном
порядке.

13.

Быстрая замена суппорта является
сокращением продолжительности
ремонта в несколько раз по сравнению с
обычным ремонтом суппорта на месте.

14.

Замена передней бабки
токарного станка

15.

Основным преимуществом узлового метода
является сокращение продолжительности
ремонта в несколько раз по сравнению с
обычной, благодаря тому что собственно
ремонтные работы отделены от разборочных
и сборочных.
Например, смена задней бабки токарного
станка длится 15...30 мин, а ремонт этой
сборочной единицы (в зависимости от ее
состояния) может продолжаться несколько
дней.

16. Занятие 8 (2 часа) Основные правила эксплуатации технологического оборудования

17.

8.1. Руководство по эксплуатации содержит
следующие сведения о назначении и области
применения станка:
• перечень составных частей станка;
• данные об устройстве станка и его составных
частей;
• кинематическую, гидравлическую и
электрическую схемы;
• данные о системе смазывания;
• инструкции по эксплуатации и регулированию
отдельных узлов и элементов станка;
• перечень возможных нарушений в работе и
способы их устранения;

18.

19.

8.2. В паспорте станка указывается
• модель,
• завод-изготовитель,
• дата пуска станка в эксплуатацию.
• основные технические данные и
характеристики;
• схема установки станка;
• механика станка (частота вращения, подача,
наибольший допустимый крутящий момент на
шпинделе, мощность на шпинделе по
приводу);
• сведения о ремонте;

20.

• перечень комплектующих изделий;
• результаты испытаний станка на
соответствие нормам точности и жесткости;
• свидетельство о консервации;
• свидетельство об упаковке;
• гарантии.
8.3. Организационные мероприятия по
эксплуатации станка.
8.3.1. К самостоятельной работе на станке
допускаются рабочие, сдавшие экзамен по
обслуживанию и регулированию станка
данной модели и прошедшие инструктаж по
безопасности труда.

21.

8.3.2. В процессе эксплуатации регулирование
механизмов, не требующих разборки,
выполняет рабочий-станочник.
Сложные механизмы, требующие разборки,
регулируются наладчиком или слесаремремонтником.
8.3.3. Передача оборудования от одной смены
к другой осуществляется рабочимисменщиками.
Принимающий смену обязан проверить работу
всех узлов станка, уделив особое внимание
работоспособности блокирующих и
предохранительных устройств.

22.

Передача оборудования
от одной смены к другой

23.

При обнаружении неисправностей в станке он
обязан сообщить об этом мастеру, не
приступая к работе.
8.3.4. При аварии рабочий должен остановить
станок, не снимая детали, инструментов,
приспособлений, и сообщить об этом мастеру
и механику цеха. Акт должен быть составлен
не позже, чем через 24 ч после аварии.
8.3.5. Приступая к работе, необходимо
освободить рабочее место от материала,
деталей, приспособлений, заготовок и
инструментов, которые не требуются для
выполнения сменного задания.

24.

8.3.6. Регулировать механизмы станка
разрешается только после отключения его от
электросети и вывешивания
предупреждающих плакатов.
Отключение и подключение к сети,
регулирование и ремонт электроаппаратуры
должны осуществляться специалистамиэлектриками.
8.3.7. Мастер цеха обязан закрепить
оборудование за рабочим, обеспечить
смазку, охлаждение, уборку оборудования и
передачу его на следующую смену, не
допускать перегрузки или использования не
по назначению.

25.

8.4. Основные факторы, увеличивающие
продолжительность работы оборудования
Промышленное производство несет большие
материальные потери из-за простоев машин
и станков в связи с преждевременным
износом и непригодностью к использованию
их деталей.
Чтобы по возможности уменьшить эти потери,
производственному и ремонтному персоналу
предприятий следует четко разграничивать
ответственность за сохранность и
работоспособность оборудования и вести
борьбу за продление времени работы
оборудования между ремонтами.

26.

Долговечность и бесперебойная работа
оборудования обеспечиваются прежде
всего соблюдением правил его
эксплуатации, которые сводятся в основном
к следующему:
• Оборудование должно использоваться в
соответствии с его назначением и
техническими характеристиками;
• Уборку машин, станков, чистку механизмов
и деталей следует выполнять, строго
придерживаясь соответствующих
инструкций;

27.

Для смазки деталей и сборочных единиц
нужно применять масла установленных
марок и производить смазывание в сроки,
указанные в карте смазки;
Необходимо тщательно и своевременно
проводить оперативное и плановопрофилактическое ремонтное
обслуживание, технические осмотры и
ремонт.

28.

Своевременно обеспечивать надлежащую
подачу смазки к трущимся поверхностям;
Защищать ограждениями, щитками,
кожухами и другими устройствами рабочие
поверхности сопрягаемых деталей от
попадания на них пыли, стружки и других
загрязнений.